ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» 4 страница

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

Схема расстановки оборудования приведена на рисунке 2. Номера позиций оборудования заимствованы из рисунка 1.

1 -  Кассета для транспортировки корпусов автосцепок;
29 - Рольганг;  30 - Стенд-стеллаж деталей и шаблонов;

31 - Стенд осмотра, разборки и дефектоскопирования автосцепки;
32 - Позиция накопления; 33 - Моечная машина.

Рисунок 2

7. 2. 2 Снятые с вагона детали и узлы автосцепного устройства транспортируют на электрокарах на участок наружной очистки КПА.

Кран-балкой автосцепки снимают с электрокары и далее на передвижных кассетах поз. 1 доставляют к моющей установке поз. 33. Загрузка автосцепок в моечную машину осуществляется в соответствии с правилами эксплуатации применяемой моечной машины.

7. 2. 3 После обмывки автосцепки передаются для сушки на накопительную позицию (поз. 32).

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

7. 3 Участок для разборки и дефектоскопирования.

7. 3. 1 Перечень необходимой технологической оснастки и приспособлений участка приведен в таблице 4.

7. 3. 2 Автосцепки с накопительной позиции кран-балкой устанавливают на стенд поз. 30, где их разбирают. Корпус и детали механизма осматривают и проверяют шаблонами, указанными в Приложении Д.

Таблица 4

7. 3. 3 Корпуса автосцепок, не требующие ремонта, на стенде (поз. 30) проверяют дефектоскопами и при отсутствии трещин устанавливают на стенд участка сборки автосцепки.

Корпуса автосцепок, требующие ремонта, кран-балкой  передают на участок сварочных работ или на участок правки после проверки дефектоскопами. Проверку дефектоскопами производят также после проведения правильных работ.

7. 3. 4 Детали механизма сцепления, требующие наплавочных работ, поступают на участок сварочных работ. При необходимости их правки - на участок правильных работ.

Детали с дефектами, указанными в Приложении Ж, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

7. 4 Участок сварочных и наплавочных работ.

7. 4. 1 Участок должен быть оборудован приспособлениями и технологической оснасткой согласно таблице 5. План расстановки оборудования показан на рисунке 3. Номера позиций оборудования заимствованы из рисунка 1.

Таблица 5.

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

13 - Приспособление для установки и приварки полочки в корпусе автосцепки;
14 - Сварочный стол; 15 - Приспособление для закрепления деталей автосцепки
при наплавке; 16 - Шкаф электросушильный; 17 - Полуавтомат сварочный;
18 - Сварочное оборудование; 19 - Стенд для сварочных работ на корпусе автосцепки; 20 - Установка для наплавки и обработки автосцепок УНА-2;
21 - Фильтровентиляционный агрегат; 29 - Рольганг

Рисунок 3

7. 4. 2 На сварочном столе (поз 14) и на приспособлении (поз. 15) производят наплавочные работы на деталях автосцепного устройства.

На стенде поз. 19 производится заварка трещин и наплавочные работы на корпусе автосцепки, наплавочные работы на тяговых хомутах.

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

После выполнения сварочных работ корпуса автосцепок и тяговые хомуты передаются на участок механической обработки по рольгангу поз. 29, и по рольгангу поз. 8, показанном на рисунке 1.

7. 4. 3 Износостойкая наплавка поверхностей корпуса автосцепки и их обработка выполняется на установке «УНА-2» поз. 20.

7. 4. 4 При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса сварочные швы разрешается накладывать не ближе 15 мм к местам закруглений. Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для грузовых вагонов и локомотивов должна быть не менее 250 НВ, а для рефрижераторных и пассажирских вагонов и вагонов электропоездов - не менее 450 НВ. Замыкающая часть замка автосцепок для пассажирских вагонов после наплавки должна иметь твердость не менее 450 НВ, а для грузовых вагонов - не менее 250 НВ.

7. 4. 5 По специальному разрешению ЦВ ОАО «РЖД» разрешается производить ремонт перемычки хвостовика на Установке электрошлаковой заварки перемычки хвостовика Т682. 00. 00. 000.

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

7. 5 Участок механической обработки.

7. 5. 1 Перечень необходимого оборудования и приспособлений на участке приведен в таблице 6. Схема размещения оборудования показана на рисунке 4.

Таблица 6.

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

7. 5. 2 Шип для навешивания замкодержателя, отверстие для валика подъемника и перемычку хвостовика корпуса автосцепки после наплавки обрабатывают с помощью приспособлений (поз. 23, 24, 25), указанных в таблице 6.

Детали механизма сцепления обрабатываются на фрезерном (поз. 5, 22) и поперечно-строгальном (поз. 7) станках с помощью специальных приспособлений. На этих же станках предусмотрена и обработка наплавленных поверхностей других деталей автосцепного устройства, в том числе поверхностей корпуса автосцепки. После обработки детали проверяют шаблонами (Приложение Д).

Для обработки деталей после наплавки используют также точильно-шлифовальный станок (поз. 28), сверлильный станок (поз. 27).

Подл.

1880. 01200. 00095

1880. 25200. 00111

4 - Приспособление к фрезерному и строгальному станкам для обработки корпуса автосцепки; 5 - Универсальный фрезерный станок; 6 - Приспособление обработки торца хвостовика;  7 - Поперечно-строгальный станок; 8, 29 - Рольганги;
22 - Горизонтально-фрезерный станок; 23 - Приспособление для обработки перемычки хвостовика; 24 - Приспособление для обработки отверстия в автосцепке под валик подъемника; 25 - Приспособление фрезеровки шипа автосцепки; 26 - Кран-балка, грузоподъемностью не менее 500 кг; 27 - Сверлильный станок;  28 - Точильно-шлифовальный станок

Рисунок 5. 4

Подл.

© helpiks.su При использовании или копировании материалов прямая ссылка на сайт обязательна.