Тормозные башмаки 14 страница

1.6. Требования к автоматному отделению (участку), механизмам, приспособлениям, инструментам, шаблонам, связанным с организацией ремонта тормозного оборудования, должны соответствовать требованиям, изложенным в разделе 2 настоящей Инструкции.

2. Объем работ по тормозному оборудованию при

техническом обслуживании и ремонте

паровозов

2.1. Перечень и порядок работ по техническому обслуживанию тормозного оборудования при приемке, сдаче паровозов устанавливаются службой локомотивного хозяйства железной дороги.

Объем работ по техническому обслуживанию тормозного оборудования при профилактическом осмотре паровозов должен соответствовать объему работ, изложенному в главе 2 настоящей Инструкции.

2.2. При подъемочном и заводском ремонтах паровозов все тормозное оборудование обязательно снимается для ремонта в автоматном отделении (участке) или замене новым.

2.3. При промывочном ремонте и профилактическом осмотре паровозов (тормозные приборы ремонтируются без снятия с паровоза), снятию подлежат тормозные приборы, объем ремонта которых может быть выполнен только в цехе.

2.4. Приемка и испытание тормозного оборудования при техническом обслуживании и ремонтах паровозов должна соответствовать требованиям по приемке и испытанию тормозного оборудования, изложенным в разделе 3 и 13 настоящей Инструкции.

3. Ремонт тормозного оборудования при промывочном ремонте

паровоза (без снятия тормозного оборудования)

Требования по осмотру и ремонту крана машиниста и вспомогательного тормоза, воздухораспределителя, тормозного цилиндра, тормозной рычажной передачи, воздухопровода, соединительного рукава, тормозной арматуры соответствуют требованиям, изложенным в разделах 5 - 13 настоящей Инструкции.

Обязательный осмотр и ремонт других приборов тормозного оборудования проводится в следующем порядке:

3.1. Тандем-насос.

3.1.1. Необходимо проверить состояние следующих деталей и узлов:

3.1.1.1. разнопоршневого клапана и его уплотняющих колец;

3.1.1.2. стержня ходопеременного золотника и самого золотника;

3.1.1.3. втулок разнопоршневого клапана и ходопеременного золотника;

3.1.1.4. золотниковой плитки и ее крепления на диске;

3.1.1.5. укрепления перового диска на штоке;

3.1.1.6. вертикального канала в штоке, который при загрязнении очистить;

3.1.1.7. всасывающих и нагнетательных клапанов, их подъем и состояние седел;

3.1.1.8. прокладок фланцевых соединений насоса;

3.1.1.9. крепления насоса на кронштейне;

3.1.1.10. масленки и диаметра калиброванного отверстия в штуцере.

3.1.2. При выявлении неисправности детали заменить новыми или произвести ремонт, гарантирующий их работоспособность до очередного планового ремонта.

3.2. Компаунд-насос

3.2.1. Необходимо проверить состояние следующих деталей и узлов:

3.2.1.1. главного золотника и его уплотняющих колец;

3.2.1.2. холодопеременного золотника и его уплотняющих колец;

3.2.1.3. втулок главного и холодопеременного золотников;

3.2.1.4. всасывающих, нагнетательных и разгрузочных клапанов;

3.2.1.5. фланцевых соединений (прокладок);

3.2.1.6. сальников;

3.2.1.7. подачу смазки пресс-масленкой и ее привод.

При обнаружении неисправностей в вышеуказанных и других деталях насоса производится их ремонт или детали заменяются новыми.

3.2.2. после устранения обнаруженных неисправностей и смазки деталей насос подвергаются испытанию на горячем паровозе с проверкой производительности.

3.3. Регулятор хода насоса

3.3.1. Проверяется состояние деталей регулятора хода насоса:

3.3.1.1. диафрагмы, которая при наличии трещин, продавлин и остаточного прогиба заменяется новой;

3.3.1.2. калиброванного отверстия в средней части регулятора.

3.3.2. После устранения неисправностей регулятор хода насоса регулируется на давление 8,0 + - 0,2 кгс/кв.см на пассажирских и маневровых паровозах и на 9 + - 0,2 кгс/см на грузовых и проверяется его чувствительность.

3.4. Паровой вентиль и паропровод

Паровой клапан следует вывернуть и осмотреть состояние притирочной поверхности клапана и его гнезда. При обнаружении неисправностей (рисок, забоин) место клапана и сам клапан проверяются, а затем притираются друг к другу.

Проверяется состояние соединений и мест крепления паропровода. Обнаруженные места пропуска пара устраняются.

3.5. Клапаны максимального давления NN 3МД и 3МДА

У клапана максимального давления проверяется регулировка на поддержание максимального давления в тормозных цилиндрах: на паровозах ФД, Су и П36 4,8 - 5,0 кгс/кв.см.

3.6. Требования к ремонту снимаемого тормозного оборудования, имеющегося только на паровозах, приведены в разделе 4 приложения 4 к настоящей Инструкции.

Паровоздушный насос необходимо снять с паровоза, очистить от грязи, разобрать детали, промыть керосином, насухо вытереть салфетками, осмотреть и обмерить. Для выявления трещин штоки, стержни, золотники и клапана подвергаются дефектоскопии, а диски поршней - обмеливанию с предварительной их выдержкой (1-2 мин) в ванне с керосином или дефектоскопии. Детали, подлежащие ремонту, восстанавливаются до альбомных размеров, если на них не установлены допускаемые или градационные размеры настоящей Инструкции.

Компаунд-насосы со съемом с паровозов ремонтируются после пробега 40-60 тыс.км, тандем-насосы грузовых паровозов - после пробега 15-20 тыс.км, пассажирских - 25 - 30 тыс.км и выполняются при одном из видов деповского ремонта паровозов.

При обмерах, определении состояния деталей и объема работ при ремонте паровоздушных насоссов следует руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблицах 1, 6, 7 приложения 4 настоящей Инструкции.

4. Ремонт паровоздушных насосов и арматуры к ним

4.1. Тандем насос N 208

Таблица 1

Нормы допусков и износов деталей тандем-насоса N 208 в мм

(не приводится - прим.ред)

4.1.1 Цилиндры:

4.1.1.1. если при осмотре и измерении цилиндров будут обнаружены на их рабочих поверхностях задиры или овальность более 0,5 мм у паровых и более 0,3 мм у воздушных, такие цилиндры должны быт расточены, а рабочая поверхность их отшлифована. Задиры о овальность до 0,5 мм разрешается устранять на станках путем шлифования без расточки цилиндра;

4.1.1.2. для сохранения геометрической оси цилиндров при их расточке необходимо установить цилиндры на станке по контрольным окружностям или конусным фаскам, расположенным на концах цилиндров;

4.1.1.3 если после расточки на рабочих поверхностях цилиндров будут выявлены литейные дефекты по количеству и размерам, не превышающие указанные в таблице 2 , то их разрешается оставлять без исправления.

4.1.1.4. Конусность цилиндров после расточки допускается не более 0,1 мм;

4.1.1.5. цилиндры, имеющие трещины, идущие между каналами и рабочей поверхностью цилиндра, заменяются новыми;

4.1.1.6. Трещины в цилиндрах по отверстиям штуцеров и в парораспределительных крышках разрешается заваривать:

а.) газовой сваркой с присадкой бронзы или латунных прутков;

б.) газовой сваркой горячим способом с присадкой чугунных прутков;

в.) холодным способом железно-медными электродами;

Таблица 2.

Допустимые литейные дефекты на обработанных

рабочих поверхностях насосов

Поверхности	Количество раковин на поверхнос- ти	Наиболь- шая шири- на в мм	Наибо- льшая глубина в мм	Расстояние между раковинами в мм	Расстояние до края поверхносс ти в мм
Под запрессовку Под притирку Под прокладку Рабочие втулок и цилиндров	3 не до 4 3	2,0 ускается 2,0 2,0	1,0 1,0 1,0	20,0 20,0 50,0	15,0 15,0 50,0

4.1.1.7. после сварочных работ места наплавки подвергаются механической обработке, а цилиндры - гидравлическому испытанию давлением: паровые 20 кгс/кв.см, малый воздушный 13 кгс/кв.см, большой воздушный 8,0 кгс/кв.см;

4.1.1.8. после расточки цилиндров разница между диаметрами цилиндра и диска должна быть не менее 0,4 мм и не более 1,5 мм. Стальные диски, имеющие диаметр значительно меньший диаметра цилиндра, разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до требуемого диаметра;

4.1.1.9. все каналы у паровых и воздушных цилиндров должны быть очищены механическим путем от нагара и грязи с последующей промывкой струей горячей воды или пара. Каналы воздушных цилиндров запрещается промывать керосином и другими легко воспламеняющимися жидкостями;

4.1.1.10. уменьшение высоты парового цилиндра (вследствие притирки его верхнего фланца) допускается не более, чем на 1,5 мм; в противном случае высоту цилиндра восстанавливаются до альбомного размера постановкой медной прокладки толщиной не более 2 мм по всей плоскости фланца с вырезом в ней отверстий для каналов и шпилек. Если высота парового цилиндра уменьшена на 2 мм и более, цилиндр заменяются;

4.1.1.11. отломанные привалочные лапы насосов на цилиндрах разрешается при ремонте в депо привариваются газовой сваркой с присадкой бронзы или латунных прутков или способом, указанным в подпункте "в" пункта 4.1.1.6 приложения настоящей Инструкции.

4.1.2. Уплотнительные кольца, диски и штоки:

4.1.2.1. поршневые уплотнительные кольца паровых и воздушных цилиндров подлежат замене при их изломе, износе, отколах, а также при зазоре в косых замках более 2 мм в одинарных кольцах и более 3 мм в двойных.

При наличии у колец призматических замков зазор в замках допускается до 6 мм. При ремонте на заводе зазор в замках не должен быть более 1 мм в косых и более 2 мм в призматических;

4.1.2.2. кольца необходимо изготавливать из чугунных барабанов с твердостью 180- 240 ед. по Бринеллю и подвергать термической обработке; твердость колец должна быть не 10-20 ед. более твердости цилиндра;

4.1.2.3. чугунные диски при наличии трещин и отколов бракуются, а у стальных эти дефекты разрешается устранять электро-или газовой сваркой;

4.1.2.4. ослабление дисков на штоке не допускается. Ослабшие диски при исправной резьбе как в самом диске, так и штоке должны быть надежно закреплены вновь. Запрещается укреплять диски на штоке постановкой прокладок;

4.1.2.5. при износе резьбы на концах штока или конуса разрешается восстанавливать их наплавкой с помощью газовой сварки, старую резьбу перед наплавкой срезать;

4.1.2.6. в случае износа резьбы в диске большого воздушного цилиндра в диск ставится втулка на резьбе;

4.1.2.7. при износе резьбы на штоке для большого диска разрешается восстанавливать ее путем наплавки газовой сваркой с последующим отжигом и нарезкой резьбы. При этом перед наплавкой старая резьба срезается;

4.1.2.8. разрешается при исправной резьбе в диске и на штоке производить насадку диска парового цилиндра на шток в горячем состоянии с подогревом диска до температуры 200-250 град.С. После насадки дисков на шток расстояние между ними проверяется штихмасом или специальным шаблоном;

4.1.2.9. шток с насаженными дисками устанавливается на токарный или специальный станок и проверяется параллельность дисков, конусность и биение штока индикатором, причем биение штока допускается не более 0,1 мм, а боковое биение канавок на дисках не более 0,5 мм. Конусность штока не допускается;

4.1.2.10. изношенный по диаметру более допускаемого размера шток разрешается после предварительной его проверки и шлифовки восстанавливать хромированием, причем слой хрома на сторону должен быть не более 0,25 мм. Риски на штоке глубиной до 0,05 мм разрешается выводить шлифовкой;

4.1.2.11. изгиб штока до 3 мм разрешается устранять в холодном состоянии, свыше 3 мм - с обязательным подогревом. После правки шток должен быть проверен на станке, отшлифован и проверен дефектоскопом.

4.1.3. Парораспределительная крышка:

4.1.3.1. при суммарном износе притирочных плоскостей фланца парораспределительной крышки и верхнего фланца парового цилиндра разрешается:

а) от 1,5 до 2,5 мм - изготавливать золотниковую плитку с выемкой сверху глубиной 2 мм, с выступом снизу высотой 2,0 мм и диаметром 20 мм, при этом для выхода выступа плитки в торце штока делать выточку диаметром 21 мм и глубиной 2,5 мм;

б) более 2,5 мм - подбирать парораспределительную крышку и паровой цилиндр с таким расчетом, чтобы отклонение размеров высоты цилиндра и расстояния от притирочной плоскости фланца парораспределительной крышки до паровыпускного канала во втулке ходопеременного золотника были в сумме менее 2,5 мм. Независимо от величины указанных износов фланцев парораспределительной крышки и парового цилиндра высота направляющего выступа фланца парораспределительной крышки должна быть 4,5 мм.

В случаях обнаружения при ремонте насосов срезанных направляющих выступов в промежуточной и средней частях выступы восстанавливаются до альбомных размеров постановкой стальных наделок;

4.1.3.2. втулки камер разнопоршневого клапана, имеющие овальность или местные выработки более 0,3 мм, растачиваются в соответствии с допусками, указанными в таблице 1 или изготавливается новый разнопоршневой клапан;

4.1.3.3. плоскость зеркала во втулке разнопоршневого клапана проверяется лекальной линейкой. Неровности, выработки и риски устраняются, после чего золотник притерается к зеркалу;

4.1.3.4. втулки, вышедшие по износу за пределы допусков, выпрессовываются и запрессовываются новые усилием, указанным в таблице 3 приложения 4 настоящей Инструкции;

4.1.3.5. При запрессовке втулки ходопеременного золотника необходимо следить за точным совпадением окон втулки с соответствующими окнами в парораспределительной крышке. После запрессовки проверяется проход воздуха через окна до сборки золотника. При этом проверяется расстояние от оси паровоздушного клапана втул втулки ходопе ременного золотника до притирочной плоскости фланца крышки, которое должно быть 105,4 -1,5 мм;

4.1.3.6. у запрессованных втулок разнопоршневого клапана несовпадение их осей допускается не более 0,1 мм;

Таблица 3.

Усилия при запрессовке втулок

┌────────────────────────────┬───────────────┬───────────────────┐

│ Втулки │Величина усилия│ Давление на │

│ │ в тс │ гидропрессе с │

│ │ │диаметром плунжера │

│ │ │ 250 мм в кгс/кв.см│

├────────────────────────────┼───────────────┼───────────────────┤

│Ходопеременного золотника │ 3-5 │ 6-10 │

│Большая втулка │ │ │

│разнопоршневого клапана │ 6-10 │ 12-20 │

│Малая втулка разнопоршневого│ │ │

│клапана │ 3-5 │ 6-10 │

└────────────────────────────┴───────────────┴───────────────────┘

4.1.3.7. в расточенную втулку ходопеременного золотника необходимо пригнать новый золотник;

4.1.3.8. привалочная часть парораспределительной крышки проверяется по контрольной кольцевой плите по краске и при обнаружении дефектов проверяется на станке, а затем притерается к фланцу парового цилиндра насоса, после чего проверяется расстояние от оси паровпускного канала втулки ходопеременного золотника до притирочной плоскости фланца крышки, которое должно быть не менее 103 мм и не более 105,4 мм;

4.1.4. Разнопоршневой клапан:

4.1.4.1. разнопоршневый клапан подлежит замене при наличии трещин на стержне и дисках, а также во всех случаях несоответствия его альбомным размерам;

4.1.4.2. диски разнопоршневого клапана, имеющие износ более допускаемого размера, разрешается восстанавливать до альбомных размеров путем наплавки с последующей термической и механической обработкой;

4.1.4.3. кольца разнопоршневого клапана должны быть заменены новыми, если зазоры в замках при ремонте на заводе превышают 0,2 мм и при ремонте в депо 0,8 мм, а также при наличии раковин, отколов и мест пропуска пара. Новые кольца пригоняются в ручьи плотно;

4.1.4.4. зазор в замках при вставленном новом кольце во втулку должен быть в пределах 0,05-0,15 мм;

4.1.4.5. разнопоршневый клапан вместе с золотником, вставленным во втулку, должен перемещаться равномерно под усилием 2-3 кгс, что проверяется динамометром или грузом;

4.1.4.6. золотники, имеющие выработку и риски, необходимо отремонтировать и пригнать к своим местам. При этом величина свободного перемещения золотника по стержню разно-поршневого клапана в горизонтальном направлении должна быть не более 0,5 мм и в вертикальном не более 2 мм, а перемещения ходопеременного золотника на стержне: в горизонтальном направлении не более 2 мм и в вертикальном не более 0,5 мм. Запрещается производить наплавку на золотниках с целью сохранения указанных зазоров.

4.1.5. Золотниковая плитка:

4.1.5.1. золотниковую плитку, имеющую выработку на верхней или нижней стороне более 1 мм или выработку центрального отверстия более 0,5 мм, заменяется новой;

4.1.5.2. вновь изготовленная плитка должна быть закалена и плотно пригнана к плоскости парового диска;

4.1.5.3. золотниковая плитка укрепляется путем постановки в паровой диск сквозных с расклепкой их с нижней стороны диска, так чтобы головка не выступала над плоскостью диска более, чем на 0,5 мм.

4.1.6. Стержень ходопеременного золотника:

4.1.6.1. стержень ходопеременного золотника проверяется дефектоскопом и шаблоном. При обнаружении отклонений от шаблона, а также при наличии наклепов, надрывов и подрезов стержень заменяется. Изношенные или расклепанные места стержня восстанавливать наплавкой запрещается;

4.1.6.2. стержень ходопеременного золотника должен быть плотно пригнан по отверстию золотниковой и направляющей втулок с обеспечением суммарного зазора между стержнем и телом втулки не менее 0,02 мм и не более 0,05 мм.

4.1.7. Клапаны и клапанные коробки:

4.1.7.1. при ремонте клапанов и их гнезд необходимо проверить подъем клапанов, состояние притирочных поверхностей и зазор между направляющей клапана и втулкой, который должен быть не более 0,5 мм. Изношенные притирочные поверхности у клапана и его гнезда выверяются на станке и после этого притерают друг к другу детали; при этом притирочная полоска должна быть шириной 1,5-2 мм;

4.1.7.2. подъем всасывающих клапанов должен быть не более 3 мм и не менее 2,5 мм и нагнетательных не более 2,5 мм и не менее 2 мм;

4.1.7.3. изношенные упоры клапанов, ограничивающие их подъем в клапанных коробках, восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой под соответствующий размер;

4.1.7.4. при сборке клапанных коробок места притирочных поверхностей седел (гильз), резьба гаек для гильз и крышек нагнетательных клапанов во избежание задира резьбы смазывается графитом, смешанным с компрессорным маслом. Под сетки всасывающих клапанов ставятся зонты;

4.1.7.5. собранные клапанные коробки испытываются на плотность под давлением 6,0 кгс/кв.см. Падение давления в резервуаре емкостью 8 л при отсоединении источника питания не должно быть более 1,0 кгс/кв.см в течение 30 с для всех коробок с одинарными клапанами.

4.1.8. Кольцевой сальник:

4.1.8.1. все сальниковые кольца, имеющие пропуск, проверяются и вновь притераются по штоку и по плоскостям. При этом зазор в каждом разрезе замка должен быть 1,5- 2 мм, суммарный 4,5-6 мм;

4.1.8.2. спиральная и пластинчатая пружины при потере упругости или изломе заменяются новыми.

4.1.9. Сборка тандем-насоса:

4.1.9.1. перед сборкой насосы продуваются сжатым воздухом все каналы в крышках, цилиндрах и промежуточных частях, очищаются фланцы и гнезда сальников. Перед вставкой поршней и золотников рабочие поверхности цилиндров и втулок смазываются тонким слоем смазки. После вставки разнопоршневого клапана проверяется величину недохода его большого поршня до торца зеркала золотника, которая должна быть не менее 1,5 мм. Перед постановкой прокладок поверхность прилегания фланцев и прокладок смазывается тонким слоем графита, разведенного в масле. Крышки вставляются на паронитовые или медные прокладки толщиной не более 1 мм;

4.1.9.2. верхнюю крышку парового цилиндра следует тщательно притереть по месту. Разрешается ставить крышки на паронитовые прокладки толщиной не более 1 мм;

4.1.9.3. при сборке насоса смещение осей цилиндров по отношению друг к другу не допускается. Если смещение будет обнаружено, необходимо ослабить скрепляющие фланцевые болты и передвинуть цилиндр в соответствующую сторону; если же этим смещение не будет устранено, необходимо установить оправку в сальниковые отверстия промежуточной части между паровым и воздушным цилиндрами и проверить фланцы прилегания цилиндров на токарном станке;

4.1.9.4. во избежание обрыва стержня ходопеременного золотника (во время работы насоса) проверяется холостой ход (люфт) стержня при нижнем крайнем положении диска парового поршня. Холостой ход должен быть в пределах 1-2 мм;

4.1.9.5. после сборки насоса проверяется параллельность привалочных лап шаблоном. По окончании сборки и проверки производится испытание насоса на паровом стенде или непосредственно на паровозе.

4.1.10. Испытание насоса:

4.1.10.1. собранный насос устанавливается на паровой стенд или непосредственно на паровоз (при отсутствии стенда в депо) и запускается в работу для приработки всех его трущихся частей при следующем режиме: котловом давлении пара 10-11 кгс/кв.см, числе двойных ходов 60 в 1 мин, противодавление воздуха в главном резервуаре 5-6 кг/кв.см, времени работы 1 час. По истечении этого времени насос подвергается испытанию на производительность. Исправный тандем насос при котловом давлении пара 10-11 кг/кв.см должен повысить давление с 2 до 6,5 кгс/кв.см в главном резервуаре объемом 500 л в течении 70-80 с и делать это за время не более 105 одинарных ходов. При испытании могут быть обнаружены ненормальности в работе насоса, которые необходимо устранить после испытания. Перечень наиболее часто встречающихся неисправностей тандем-насоса и методы устранения приведены в таблице 4 приложения 4 настоящей Инструкции.

Таблица 4

Перечень наиболее часто

встречающихся или возможных

неисправностей тандем-насосов N 208

┌──────────────────────┬──────────────────────┬──────────────────────┐

│Неисправности, внешние│Вероятная причина │Для устранения неис- │

│проявления и дополни- │неисправностей │правностей необходимо │

│тельные признаки │ │ │

├──────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┤

│Стук поршня при│Пропускают кольца │Сменить неисправные │

│движении вверх │малого диска │кольца │

│ │разнопоршневого │ │

│ │клапана │ │

│ │Гайка лабиринтного │Снять воздушный │

│ │сальника выходит из │цилиндр и гайку │

│ │гнезда │завернуть в гнездо │

│ │ │ │

│Стук поршня при │Пропускают кольца │Сменить неисправные │

│движении вниз │большого │кольца │

│ │разнопоршневого │ │

│ │клапана │ │

│ │Ослабла плитка │Укрепить плитку │

│ │Отвернулись гайки │Укрепить поршень, │

│ │поршня │завернуть гайки │

│ │ │ │

│Поршень подходит к │Недостаток смазки в │Прочистить отверстие в│

│верхнему положению и │парораспределительной │масленке и залить ее │

│останавливается │головке │вискозином │

│ │Пропуск колец малого │Сменить кольца │

│ │разнопоршневого │ │

│ │клапана │ │

│ │Неплотное прилегание │Закрепить или │

│ │крышки со стороны │переставить крышку │

│ │большого │ │

│ │разнопоршневого │ │

│ │клапана │ │

│ │ │ │

│ │Засорено атмосферное │Прочистить отверстие │

│ │отверстие во втулке │ │

│ │малого диска │ │

│ │разнопоршневого │ │

│ │клапана │ │

│ │ │ │

│Поршень подходит к │Пропуск колец большого│Сменить кольца │

│нижнему положению и │диска разнопоршневого │ │

│останавливается │клапана │ │

│ │Обрыв стержня │Снять верхнюю крышку, │

│ │ходопеременного │вынуть неисправный │

│ │золотника │стержень и поставить │

│ │ │новый. │

│ │Ослабла золотниковая │Снять верхнюю крышку и│

│ │плитка ходопеременного│укрепить плитку. │

│ │золотника │ │

│ │ │ │

│Поршень доходит до │Изогнут стержень │Вынуть и выправить │

│середины и │ │стержень │

│возвращается обтатно │Ослабление золотника │Сменить ходопеременный│

⇐ Предыдущая 8 9 10 11 12 131415 16 17 Следующая ⇒