Тормозные башмаки 9 страница

6.8 Сигнализаторы отпуска тормозов NN 352 и 352А и

сигнализаторы давления NN 115 и 115А

При ремонте сигнализаторов отпуска тормозов NN 352 и 352А:

6.8.1. После разборки внутренняя поверхность корпуса очищается. Контакты следует зачистить, проверить пайку проводов.

6.8.2. Пружина при потере упругости и наличии трещин или излома в витках заменяется новой.

6.8.3. Диафрагма при наличии остаточного прогиба более 1,5 мм, сквозных и несквозных трещин, расслоений и просроченным сроком службы заменяется новой.

6.8.4. При сборке прибора проверяется:

6.8.4.1. взаимное расположение подвижных и неподвижных контактов, которые должны располагаться друг против друга;

6.8.4.2. зазор между контактами, который должен быть в пределах 1,8 - 2,2 мм.

6.8.5. После сборки прибора проверяется давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре, при котором происходит замыкание и размыкание контактов. Это давление должно быть в пределах 0,2-0,4 кгс/кв.см.

При ремонте сигнализаторов давления NN 115 и 115А:

6.8.6. После разборки сигнализаторов проверяются пружины. Проверка пружин производится в свободном состоянии. При этом номинальная высота рабочей пружины сигнализатора N 115 состовляет 23 мм (предельная 22 мм), а под рабочей нагрузкой 1,17+0.12 кгс - 20 мм, у рабочей пружины сигнализатора N 115А соответственно 25 мм (предельная 23 мм), а под рабочей нагрузкой 15,4+1.5 кгс - 12 мм. Пружина толкателя сигнализаторов NN 115 и 115А имеет номинальную высоту 16 мм (предельная 15 мм ) и под рабочей нагрузкой 1,4+0.14 кгс - 11 мм. Просевшая пружина и пружина с обломанными витками заменяются новой. Растягивание и заделка пружин не допускается.

6.8.7. Проверяется резиновая диафрагма, допускающая пропуск воздуха, имеющая надрывы или трещины, а так же с истекшим сроком эксплуатации заменяется новой. Началом срока эксплуатации считается дата изготовления сигнализатора указанная на корпусе.

6.8.8. Проверяются крепления проводов кабеля.

6.8.9. Проверяется вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя МП 2101. При необходимости заменяется.

6.8.10. При сборке трущиеся поверхности смазываются смазкой ЖТ-79 ТУ 32 ЦТ 1176-83.

6.8.11. Сигнализатор без крышки устанавливается на испытательный стенд для регулирования и проверки герметичности. Регулируется величина давления сжатого воздуха, при которой происходит срабатывание микровыключателя. Регулируют вращением упорки. При достижении необходимой величины давления срабатывания микровыключателя положение упорки закрепляется контрагайкой. Закрывается крышкой и закрепляется на корпусе.

6.8.12 После сборки герметичность мест соединений проверяется обмыливанием. Пропуск воздуха не допускается. Проверяется давление сжатого воздуха, при котором происходит срабатывание сигнализатора.

6.9. Проверка и ремонт воздушных манометров

6.9.1. Манометры тормозные воздушные подвергаются периодическим проверкам:

6.9.1.1. один раз в год с разборкой, ремонтом и пломбированием;

6.9.1.2. через каждые 6 месяцев и независимо от срока каждый раз при возникновении сомнения в правильности его показаний.

6.9.2. Проверка и пломбирование манометров производится в соответствии с Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог МПС.

6.10. Редуктор N 348

6.10.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте редуктора следует руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 38.

Таблица 38.

Нормы допусков и износов деталей редуктора N 348 в мм

(не приводится - прим.ред.)

6.10.2. Диафрагму, имеющую просроченный срок службы, трещины, продавленные места, вмятины или остаточный прогиб, заменяют новой.

6.10.3. Проверяется надежность запрессовки седла питательного клапана и втулки возбудительного клапана. Проверяется при давлении 6,0 кгс/кв.см в течение 30 с. Пропуск воздуха в местах запрессовки не допускается.

6.10.4. Возбудительный клапан заменяется при наличии пропуска воздуха или притерается к седлу. Возбудительный клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,1 мм.

6.10.5. Торец хвостовика питательного клапана должен выступать за поверхность втулки на 0,3-0,7 мм.

6.10.6. Отверстия и каналы в корпусе и поршне редуктора очищаются и продуваются сжатым воздухом.

6.10.7. В случае разработки калиброванного отверстия в поршне редуктора заглушку необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новую с номинальным размером калиброванного отверстия.

6.10.8. Регулирующую упорка при изношенной резьбе заменяется новой.

6.10.9. Пружины редуктора в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными таблице 39.

Таблица 39.

Характеристики пружин редуктора N 348

(не приводится - прим.ред)

6.10.10. После ремонта и сборки редуктор, отрегулированный на давление 5,0-5,2 кгс/кв.см, испытываются на стенде и проверяется:

6.10.10.1. плотность соединения деталей.

При обмыливании соединений редуктора образование мыльных пузырей не допускается.

6.10.10.2. зарядка.

Время наполнения сжатым воздухом резервуара объемом 55 л через редуктор должно быть не менее 16 с; при этом дальнейшее повышение давления в резервуаре свыше 5,0 - 5,2 кгс/кв.см допускается не более 0,1 кгс/кв.см в течение 5 мин;

6.10.10.3. чувствительность.

При снижении давления сжатого воздуха в резервуаре объемом 55 л через калиброванное отверстие диаметром 1 мм с 5,0-5,2 кгс/кв.см не более чем на 0,15 кгс/кв.см редуктор должен прийти в действие и восстановить в нем давление с отклонением +-0,05 кгс/кв.см

7. РЕМОНТ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ,

АВТОРЕЖИМОВ И СКОРОСТНОГО РЕГУЛЯТОРА

7.1. Воздухораспределитель

7.1.1. Ремонт воздухораспределителей производится на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо или по специальному разрешению МПС России в локомотивных и моторвагонных депо, а также ремонтных заводах в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.

7.2. Реле давления N 304-002,404

7.2.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте реле давления следует руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 40.

Таблица 40.

Основные размеры реле давления N 304-002 и 404 в мм

(не приводится - прим.ред)

7.2.2. Резиновая диафрагма заменяется при наличии расслоений, трещин, выпучин, остаточного прогиба более 3 мм.

7.2.3. Посадочные места в клапане и направляющей втулке при наличии забоин или рисок проверяется и шлифуется.

7.2.4. Пружина при наличии изломов, трещин в витках, а также в случае потери упругости (высота пружины под рабочей нагрузкой 8,08 кгс должна быть 14 мм) или просадке более 2 мм заменяется.

Неперпендикулярность образующей к торцам пружины допускается не более 0,5 мм.

7.2.5. После ремонта и сборки реле давления испытывается на стенде:

7.2.5.1. Разница по времени наполнения и времени выпуска воздуха из объема камеры реле и из тормозных цилиндров не более 1 с. Разница давлений в камере реле и тормозных цилиндрах в реле N 404 при любых давлениях и N 304-002 при давлении в камере реле 3,5 кгс/кв.см не более 0,1 кгс/кв.см, а при давлении 1,0 кгс/кв.см - не более 0,7 кгс/кв.см;

7.2.5.2. при выпуске воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 1,0 мм реле давления должно поддерживать в нем установившееся давление с колебаниями +-0,15 кгс/кв.см;

7.2.5.3. плотность клапана и манжеты проверяется в тормозном и отпускном положениях обмыливанием атмосферных отверстий. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с.

7.3. Автоматические регуляторы грузового режима торможения (авторежимы) NN 265Б.004, 265В.003, 605 и 606.

При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте авторежима руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 41.

Таблица 41.

Нормы допусков и износов авторежимов

NN 265Б.004 и 265В.003 в мм

(не приводится - прим.ред)

7.3.1. Пневматическое реле:

7.3.1.1. корпус пневматического реле при наличии сквозных трещин и отколов заменяется. Допускаются незначительные отколы и несквозные трещины на наружных поверхностях, не нарушающие плотности стенок корпуса;

7.3.1.2. Замеряются диаметры направляющих хвостовиков верхнего и нижнего поршней, которые должны соответствовать альбомным размерам. При износе поверхности направляющей хвостовика верхнего поршня до диаметра более 20+0,28 мм отверстие следует расточить и запрессовать втулку номинального размера. Риски и задиры на внутренних поверхностях тщательно зачищаются;

7.3.1.3. задиры и риски на поверхности хвостовика не допускаются. Штифт, изношенный более 1 мм, замеряются. При износе закругления хвостовика до 1 мм вершину следует округлить, заусенцы зачистить, а при износе более 1 мм на расстоянии 23,5+0,2 мм просверлить отверстие 2,9+0,06 мм и запрессовать штифт;

7.3.1.4. гильза пневматического реле осматривается. Заусенцы и забоины на рабочей поверхности втулки, требующие при устранении их притиркой уменьшения выступающей части втулки более чем на 0,5 мм, не допускается. Проверяется плотность запрессовки втулки в гильзе. Пропуск воздуха по запрессовке не допускается;

7.3.1.5. расстояние от внутренней поверхности поршня до вершины штока при выпуске из ремонта должно быть не менее 46+-0,2 мм;

7.3.1.6. изломанные или имеющие трещины стопорные кольца заменяются новыми. Диаметр кольца при выпуске из ремонта допускается не менее 67+0,74 мм. Указанный размер восстанавливается равномерной обжимкой на оправке.

Выпуклость или пропеллерность тарелки по привалочной поверхности не должна быть более 7+-0,5 мм. Установка стопорного кольца должна быть свободной.

7.3.2. Управляющая часть:

7.3.2.1. односторонний неравномерный износ паза для сухаря до 3 мм устраняется фрезерованием. Равномерный двусторонний износ более 1,5 мм на сторону не допускается.

На поверхности цилиндра диаметром 110 мм риски и задиры глубиной более 0,2 мм, а также продольные риски, расположенные по образующей цилиндра, не допускаются.

Незначительный срыв резьбы в нескольких местах общей длиной не более одной нитки, износ по шагу 0,4 мм и износ по диаметру 0,4 мм допускаются;

7.3.2.2. погнутый или имеющий трещину наконечник вилки заменить, для чего необходимо срезать сварной шов, проточить трубу, вставить новый наконечник, проверить размеры вилки на соответствие чертежным размерам, затем произвести сварку и заточить шов. Поверхности вилки не должны иметь рисок и задиров. Резьба проверяется калибром. Незначительный срыв резьбы в нескольких местах общей длиной не более одной нитки допускается. Буртик стакана вилки, изношенный более 2 мм, восстанавливается наплавкой с последующей обработкой до номинальных размеров. При наличии отколов, трещин стакан заменяется;

7.3.2.3. проверяется плотность запрессовки стержня в демпферном поршне. При выявлении неплотности запрессовки кромка стержня уплотняется по поршню вальцовкой на токарном станке. После этого снова проверяется плотность запрессовки.

При разработке калиброванного отверстия в демпферном поршне заглушка высверливается и запрессовывается новая с номинальным размером калиброванного отверстия;

7.3.2.4. износ поверхности рычага по длине хода сухаря допускается не более 0,4 мм в сумме с обеих сторон, а местные выработки в местах касания с хвостовиками поршней более 1 мм не допускается. Изгиб, измеренный на середине, более 0,3 мм не допускается. Разрешается устранить изгиб на плите прессом. При износе обеих сторон рычага более 0,2 мм или местным износе более 0,5 мм рычаг заменяется новым;

7.3.2.5. сухарь с износом ребра более 1 мм заменяется. Местный износ, отколы, вмятины зубьев общей длиной более 12 мм, нарушающие нормальную установку стопорной шайбы, не допускаются. Износ накатки по высоте при выпуске из ремонта не должен быть более 12 мм, нарушающие нормальную установку стопорные шайбы не допускаются. Износ накатки по высоте при выпуске из ремонта должен быть не более 0,6 мм;

7.3.2.6. ползун авторежима при выпуске из ремонта должен быть не менее 24-0,14 -0,42 мм. Местные забоины, вмятины зубьев общей длиной более 12 мм, нарушающие нормальную установку сухаря, не допускаются;

7.3.2.7. пружины, имеющие трещины, изломы, протертости витков, потерявшие упругость, или при посадке более допускаемых норм заменяются. При определении степени годности и проверке характеристик пружин следует руководствоваться размерами, приведенными в таблице 42.

Таблица 42.

Характеристики пружин авторежимов NN 265Б.004 и 265В.033

Показатели	Место установки пружины
	внутрен- ний упор	наруж- ный упор	демпфер	нижний поршень пневма- тическо- го реле	клапан	электро- контакт
Высота в свободном состоянии в мм: номинальная предельная	140 132	160 155	185 180	50 46	28 24	15 13
Высота под рабочей нагрузкой в мм	52	54	81	18,5	21	6,5
Рабочая нагрузка в кгс	+-1,6 16,4	+-2,8 28	+-1,6 16,3	+-0,46 4,6	+-0,033 0,329	+-0,076 0,38
Предельная перпендикуляр- ность образующей к концам	2,8	3,2	3,7	1,0	0,56	1,2

7.3.3. Электрическая часть:

7.3.3.1. проверяется состояние изоляционных частей, надежность их крепления. При наличии трещин и следов повреждений наружного слоя свыше 10% изоляционные части заменяется;

7.3.3.2 подвижные контакты зачищаются бензином или техническим спиртом.

7.3.4. Испытание авторежима.

После ремонта собранный авторежим испытывается на стенде. В резервуаре задатчика устанавливается давление сжатого воздуха 4,2 кгс/кв.см.

7.3.4.1. проверка авторежима на груженом режиме. Подается сжатый воздух к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть 4,2-0,1 кгс/кв.см;

7.3.4.2. проверка авторежима на порожнем режиме. Сжатый воздух подается к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть: 2,7-0,1 кгс/кв.см для авторежима N 265Б и N 265В; для авторежима N 605 и N 606 - 2,9-0,1 кгс/кв.см;

7.3.4.3. чувствительность на питание утечек воздуха из тормозного цилиндра. При утечке воздуха из тормозного резервуара через атмосферное отверстие диаметром 1 мм падение давления в нем не должно превышать 0,3 кгс/кв.см при постоянном давлении перед авторежимом;

7.3.4.4. время наполнения и опоражнивания тормозного цилиндра. При отпуске время снижения давления в тормозном резервуаре должно быть не более 1 с времени снижения давления перед авторежимом;

7.3.4.5. поддержание давления в тормозном цилиндре. На порожнем режиме авторежим должен поддерживать установившееся давление в тормозном резервуаре с колебаниями + 0,1 кгс/кв.см в течение 5 мин.

7.3.4.6. время перемещения демпферного поршня.

При переходе с груженого режима на порожний время перемещения демпферного поршня в крайнее положение должно быть 25-45 с;

7.3.4.7. электрическую часть авторежима.

Сопротивление изоляции электрической части собранного авторежима относительно корпуса должно быть не менее 8 МОм.

Изоляция электрической части испытывается напряжением 1500 В частотой 50 Гц, при этом не должно быть пробоя или поверхностного разряда в течение 1 мин. При переходе подвижного контакта с одного неподвижного контакта на другой не должно быть разрыва цепи или искрения;

7.3.4.8. перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей авторежима и методы их устранения приведены в таблице 43.

Таблица 43

Перечень наиболее часто встречающихся или

возможных неисправностей авторежима

┌──────────────────────┬──────────────────────┬──────────────────────┐

│Неисправности, прояв- │Вероятная причина │ Метод │

│ления и дополнительные│неисправностей │ │

│признаки │ │ │

├──────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┤

│В процессе торможения │Неплотное прилегание │Подтянуть гайки, │

│происходит выпуск │прокладки между плитой│соединяющие │

│воздуха в атмосферу │и пневматическим реле │пневматическое реле с │

│ │ │плитой │

│ │Нарушение плотности │Проверить состояние │

│ │атмосферного клапана │резиновой прокладки │

│ │ │клапана, при │

│ │ │необходимости заменить│

│ │Нарушение плотности │Проверить состояние │

│ │резиновых манжет │манжет, при │

│ │поршней │необходимости заменить│

│ │пневматического реле и│ │

│ │управляющей части │ │

│ │ │ │

│Завышение давления в │Сухарь находится выше │Произвести регулировку│

│тормозном цилиндре при│нормального положения │порожнего режима │

│порожнем режиме │ │перемещения сухаря │

│ │ │ │

│Занижение давления в │Неисправность │Проверить работу │

│тормозном цилиндре при│воздухораспределителя │воздухораспределителя │

│груженом режиме │Излом пружины стакана │Заменить пружину │

│ │Заклинивание ползуна │Устранить причину │

│ │ │заклинивания │

└──────────────────────┴──────────────────────┴──────────────────────┘

7.4. Скоростной регулятор Дако

7.4.1. Резиновые диафрагмы режимного и добавочного клапанов при наличии остаточного прогиба более 4 мм, разрывов, трещин, набухания и расслоений заменяются новыми.

7.4.2. При разработке калиброванных отверстий заглушки заменяются новыми с номинальными размерами калиброванных отверстий.

7.4.3. Проверяется плотность запрессовки втулок режимного клапана. При давлении 6,0 кгс/кв.см в местах запрессовки пропуск воздуха не допускается. При износе втулок опорных стержней добавочного клапана втулки заменяются новыми.

7.4.4. При разработке опорного стержня добавочного клапана вставки с шаровой поверхностью изготовить новые, при этом твердость шаровой поверхности должна быть не менее 56 - 58 ед. по Роквеллу. При наличии мест выработки на опорных поверхностях коромысла и ползуна добавочного клапана дефекты устранить механической обработкой с последующей шлифовкой. Твердость опорных поверхностей должна быть не менее 56 - 58 ед. по Роквеллу. Риски и выработки на поверхности втулок, сопрягаемой с упорами, устраняются шлифовкой.

7.4.5. Пружины в случаях излома, потери упругости или просадке более 3 мм заменяются новыми.

7.4.6. При сборе режимного клапана проверить свободность перемещения клапана и стержня диафрагм, который должен свободно перемещаться (без заеданий) под усилием не более 4 кгс.

Ход стержня режимного клапана с диафрагмами вверх и вниз должен составлять не менее 5 мм, а подъем клапана не менее 3 мм.

7.4.7. После разработки центробежного регулятора внутренняя поверхность протирают керосином. Шарикоподшипники в корпусе и крышке промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и смазывают. Ослабленные шарикоподшипники на хвостовиках крестовины необходимо снять и запрессовать новые, предварительно нагрев их в масле при температуре 100 градусов Цельсия. При выявлении в крышке трещин детали заменяют новыми.

7.4.8. Неисправимые детали центробежного регулятора заменяются, у годных деталей прочищают внутренние каналы. У клапана проверяется диаметр отверстия, который должен быть 0,6(в степени +0,05 -0,01) мм.

Вилки, укрепляющие грузы на крестовине, при наличии износов по диаметру более 0,5 мм заменяются новыми.

7.4.9. После ремонта и сборки скоростной регулятор (режимный, добавочный клапаны и центробежный регулятор испытываются на стенде:

7.4.9.1. плотность режимного клапана. При рабочем давлении 6,0 кгс/кв.см пропуск воздуха в местах соединений режимного клапана не допускается;

7.4.9.2. регулировку добавочного клапана.

Добавочный клапан проверяется и регулируется на поддержание расчетного давления в тормозном цилиндре 3,8 кгс/кв.см;

7.4.9.3. работу скоростного регулятора на пассажирском и скоростном режимах.

После произведенного краном машиниста полного служебного торможения (зарядное давление 5,0 кгс/кв.см) в тормозном цилиндре на пассажирском режиме должно установиться давление в пределах 3,6-3,8 кгс/кв.см а наполнение его до давления 3,0 кгс/кв.см должно происходить за 7-8 с.

После полного служебного торможения на скоростном режиме и постановки ручки крана машиниста в положение перекрыши (грузы центробежного регулятора разведены) давление в тормозном цилиндре до 6,0 кгс/кв.см должно повыситься за время 10-12 с и установиться в пределах 6,2-6,5 кгс/кв.см. При возвращении грузов в первоначальное положение время снижения давления в тормозном цилиндре с 6,4 до 3,8 кгс/кв.см должно быть в пределах 5-7 с, после перевода ручки крана машиниста в поездное положение снижение давления до 0,4 кгс/кв.см - в пределах 13-15 с;

7.4.9.4. закрытие атмосферного клапана в центробежном регуляторе.

После зарядки тормоза развести грузы до соприкосновения атмосферного клапана с клапаном впускным, при дальнейшем отводе грузов впускной клапан должен открыться и воздух в атмосферное отверстие выходить не должен.

8. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРОПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТОРМОЗА

8.1. Тормозной переключатель

8.1.1. Тормозной переключатель разбирается и детали его тщательно очищаются. Изношенные или поломанные сегменты и контактные пальцы тормозного переключателя заменяются. Особое внимание обращается на состояние контактных сегментов, кромки которых должны быть закруглены, а головки шурупов утоплены ниже контактной поверхности на 0,7 мм.

Наименьшая толщина сегментов допускается 4 мм и контактных пальцев 7 мм. В разработанные отверстия барабана под шурупы разрешается ставить деревянные пробки, пропитанные льняным маслом. При больших разработках отверстий барабан заменяется новым. Нажатие контактных пальцев должно быть в пределах 1,5-2,5 кгс. Необходимо обеспечить касание сухариков пальцев по всей длине медных сегментов. Для проверки их касания медные сегменты натирают мелом и, проворачивая барабан, наблюдают равномерно ли стирается мел под контактными пальцами.

8.1.2. В собранном тормозном переключателе испытывается сопротивление изоляции между корпусом и всеми токоведущими частями, а также между сегментами и контактными пальцами. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1,5 МОм.

8.1.3.Проверяется предохранитель на 6 А.

8.2. Контроллер крана машиниста N 334Э

8.2.1. Контроллер необходимо разобрать, промыть бензином контакты и медные кольца, проверить их износ, надежность крепления пальцев на рычаге и силу нажатия пальцев на кольца, которая должна быть в пределах 0,5-0,8 кгс.

Поверхность контактов и медных колец зачищается стеклянной бумагой N 00 или бархатным напильником. Выгоревшие места от дуги тока наплавляются латунью. Контактная поверхность пальцев полируется. Положение пальцев на медных кольцах (сегментах) должно обеспечивать полное их касание.

Износ сегментов по толщине допускается при ремонте на заводе не более 0,5 мм и пальца не более 0,2 мм, а при ремонте в депо - сегментов не более 2,5 мм и пальца не более 0,2 мм. Медные сегменты должны выступать над поверхностью пластмассы не менее чем на 1,5 мм. Моменты разрыва и замыкания пальцев должны совпадать с соответствующими положениями ручки крана машиниста.

8.2.2. Сопротивление изоляции между корпусом контроллера и всеми токоведущими частями должно быть не менее 1,5 МОм.

8.3. Контроллер крана машиниста NN 328, 395, 395-4, 395-5

8.3.1. Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов.

8.3.2. Контроллер крана машиниста продувают сжатым воздухом.

8.3.3. Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работу микропереключателей, целостность и упругость пружин, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. Микропереключатели бракуются: при наличии трещин на корпусе; недостаточном сопротивлении изоляции; сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом; при нечетком переключении контактов.

8.3.4. Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется.

8.3.5. После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию. При испытании контроллера проверяется:

8.3.5.1. включение и выключение ламп Л1, Л2 и Л3 в соответствии с таблицей 44.

Таблица 44.

Включение и выключение ламп

┌───────────────────────────┬───────────────────────────────────┐

│ Положение ручки крана │ NN 328 и 395-000 │

│ машиниста ├───────────┬───────────┬───────────┤

│ │ Л1 │ Л2 │ Л3 │

├───────────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤

⇐ Предыдущая 4 5 6 7 8910 11 12 13 Следующая ⇒