Главная

Контакты

Случайная статья

• Автоматизация
• Антропология
• Археология
• Архитектура
• Биология
• Ботаника
• Бухгалтерия
• Военная наука
• Генетика
• География
• Геология
• Демография
• Деревообработка
• Журналистика
• Зоология
• Изобретательство
• Информатика
• Искусство
• История
• Кинематография
• Компьютеризация
• Косметика
• Кулинария
• Культура
• Лексикология
• Лингвистика
• Литература
• Логика
• Маркетинг
• Математика
• Материаловедение
• Медицина
• Менеджмент
• Металлургия
• Метрология
• Механика
• Музыка
• Науковедение
• Образование
• Охрана Труда
• Педагогика
• Полиграфия
• Политология
• Право
• Предпринимательство
• Приборостроение
• Программирование
• Производство
• Промышленность
• Психология
• Радиосвязь
• Религия
• Риторика
• Социология
• Спорт
• Стандартизация
• Статистика
• Строительство
• Технологии
• Торговля
• Транспорт
• Фармакология
• Физика
• Физиология
• Философия
• Финансы
• Химия
• Хозяйство
• Черчение
• Экология
• Экономика
• Электроника
• Электротехника
• Энергетика

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОГО УЧЕТА 5 страница

замена изношенных манжет, сальниковых уплотнений, прокладок; проверка состояния, замена или ремонт вертлюжков, кранов, клапанов, резинотканевых рукавов, трубопроводов при наличии из­носа, трещин, сплющенных и перегнутых мест;

проверка состояния, ремонт рамы, щитов ограждения, кожухов; проверка состояния, замена изношенных или поврежденных кре­пежных и стопорных деталей всех узлов;

замена смазки в соответствии с картой смазки; сборка, регулировка и опробование подъемника.

2. 8. 23. Самопогрузчики типа ПС-6, 5:

частичная разборка коробки отбора мощности, лебедки; проверка состояния, ремонт коробки отбора мощности, лебедки; проверка состояния, замена изношенных подшипников, прокладок; проверка состояния, замена кулачковых муфт, тягового каната; проверка состояния, ремонт грузовой платформы, поворотной рамы с роликовыми опорами, упорных рычагов стойки подъема, блоков при наличии износа, трещин, вмятин и погнутости;

проверка состояния, замена изношенных подшипников крестовин кардана привода лебедки;

проверка состояния, замена втулок блоков и роликов при нали­чии износа;

проверка состояния, ремонт кронштейна крепления тросового блока, проушины при наличии трещин, вмятин и погнутости; замена изношенных крепежных и стопорных деталей; замена смазки в соответствии с картой смазки; сборка, регулировка, опробование агрегата, испытание подъем­ного механизма под нагрузкой.

2. 8. 24. Трубовозы:

частичная разборка лебедки, привода генератора;

проверка состояния, ремонт или замена подшипников, вала, ба­рабана, звездочек, цепей цепной передачи и лебедки при наличии из­носа, трещин, отколов и т. д.;

замена изношенных деталей коробки отбора мощности, карданно­го вала, редуктора, упругих пальцев муфты привода генератора при наличии износа, трещин, отколов;

замена изношенных манжет, уплотнительных колец, прокладок; замена канатных блоков и роликов, осей, собачек и храпови­ков при наличии трещин, отколов;

замена изношенных канатов, приспособлений крепления канатов; проверка состояния прицепного дышла;

ремонт стоек и канатов, выправление вмятин, устранение трещин заваркой;

ремонт кожухов, ограждений, лестницы;

замена изношенных или поврежденных крепежных и стопорных

деталей;

замена смазки в соответствии с картой смазки; сборка, р тулировка, опробование трубовоза.

2. 8. 25. Тяжеловозы:

проверка крепления башмаков, замена и доукомплектование баш­маками гусеничных ходов;

проверка состояния подъемной системы, ремонт ручного насоса,

замена трубопроводов и арматуры;

ремонт прицепного устройства и рамы;

смазка подшипников.

2. 8. 26. Установка для перемотки и перевозки кабеля типа УПК-2000:

частичная разборка установки; проверка состояния, ремонт редуктора, лебедки; проверка состояния, ремонт узлов сцепления лебедки, меха­низма включения привода кабельного барабана;

проверка состояния, замена или ремонт двухходового винта и

каретки кабелеукладчика;

проверка состояния, ремонт рамы, домкратов и откидных мосток;

проверка состояния, замена изношенных подшипников, прокла­док, цепей, тяговых канатов;

проверка состояния, замена электродвигателя, силового кабе­ля, кабеля выносного пульта управления, провода-заземлителя;

проверка состояния, ремонт станции управления, выносного

пульта управления;

проверка, регулировка, замена неисправных КИП;

замена изношенных крепежных и стопорных деталей; проверка крепления всех болтовых соединений; замена смазки в соответствии с картой смазки; сборка, регулировка и обкатка установки, испытание под наг­рузкой.

2. 8. 27. Установки для электропрогрева скважин: частичная разборка коробки отбора мощности, редуктора, руч­ной и механизированной лебедок, зажима мачты и кабеля;

проверка состояния, замена валов, шестерен, тяг, рычагов, кулачковой муфты, осей, пальцев, шкивов, щек траверсы, щек устье­вого зажима фиксатора мачты, деталей цангового зажима и телеско­пического упора основания при наличии износа, трещин и других де­фектов;

замена изношенного каната устьевого подъемника, фрикционных накладок тормоза лебедки;

замена изношенных втулок и подшипников качения, регулировка зазора подшипников качения и зацепления зубчатых передач;

проверка состояния прицепа-шасси и металлического шкафа наземного электрооборудования;

ремонт рам, ограждений, защитных кожухов;

замена изношенных манжет, уплотнительных колец, прокладок;

замена изношенных крепежных и стопорных деталей;

проверка, регулировка, замена неисправных КИП;

замена смазки масла в соответствии с картой смазки;

сборка установки, проверка работы блока управления, транс­форматора, электродвигателя и станции управления на холостом ходу.

3. СТРУКТУРА И ДЛИТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ И МЕЖРЕМОНТНЫХ ПЕРИОДОВ

Основами ПР являются структура ремонтных циклов и план-график ремонта оборудования.

Структура ремонтного цикла - последовательность прове­дения установленных видов ремонта в ремонтном цикле.

Периодичность ПР характеризуется показателями " ремонт­ный цикл", " межремонтный период".

Ремонтным циклом называются наименьшие повторяющие­ся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установлен­ные виды ремонта.

Межремонтным периодом называется время между после­довательно проведенными ремонтами изделия.

Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных пе­риодов оборудования зависит от его конструкции, условий работы узлов и деталей, от характера воспринимаемой нагрузки и т. д.

Ремонтный цикл и межремонтный период могут быть изме­нены в зависимости от условий эксплуатации, совершенствования конструкции, технического обслуживания и технологии ремонта обо­рудования.

За ремонтный цикл проводится несколько ТР. Их количес­тво зависит от конструкции и условия работы оборудования.

Учет работы оборудования осуществляется в часах отра­ботанного времени.

Учет работы оборудования, для которого невозможно точно учитывать отработанное время в часах, ведется по календарному времени эксплуатации с обязательным учетом коэффициента исполь­зования оборудования по машинному и календарному времени.

3. 8. Структура и продолжительность ремонтных циклов и меж­ремонтных периодов.

В табл. 4... 6 указаны продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов (в машино-часах) основных видов бурового, нефтепромыслового оборудования и специальных агрегате;

Нормативный срок службы оборудования определяется по нормам амортизационных отчислений на полное восстановление.

3. 8. 3. Шифр вида основных фондов взят из " Норм амортизаци­онных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР", утвержденных постановлением Совета Министров СССР от 14 марта 1974 года.

3. 9. Данные табл. 4... 6 являются средними показателями. Предприятиям, в зависимости от условий работы, достигнутого уро­вня организации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, качества выполняемых работ, разрешается на основе настоящей Системы ТО и ПР уточнять длительность и структуру ре­монтных циклов по согласованию с главным механиком производст­венного объединения.

3. 10. Использование бурового, нефтепромыслового оборудова­ния и специальных агрегатов по машинному времени.

1. 10. I. Для возможности учета наработки в машино-часах от­дельных механизмов буровой установки (промысла), работающих только часть от общего времени проводки скважины (процесса экс­плуатации), введен коэффициент использования оборудования по ма­шинному времени ( Км ).

3. 10. 2. Коэффициент К_м определяется как отношение машин­ного времени (Т_м) ко времени нахождения оборудования в работе (Т_р):        

                                                                      (5)

3. 10. 3. Коэффициент использования бурового оборудования по машинному времени ( Ки ) определяется по формуле

                                                                                      (6)

где  - машинное время для бурового оборудования, ч;

 - время нахождения бурового оборудования в работе, ч.

Время нахождения бурового оборудования в работе (Т_рб) сов­падает по величине с календарным временем бурения (Т_б). Тогда

                                                                                        (7)

При условии, что испытание скважины проводится с буровой установки, формула (7) примет вид:

                                                                   (8)

где Т_и - время испытания скважины, ч.

3. 10. 4. Машинное время для бурового оборудования (Т_мб) оп­ределяется по формуле

                            (9)

где T_мех- время непосредственной работы долота на забое, ч;

Т_{с. п.} - время спуско-подъемных операций, ч;

Т_к - время крепления скважины, ч;

Т_всп- время вспомогательных работ, ч;

Т_осл- время ликвидации осложений, ч;

Т_ав - время ликвидации аварий, ч.

Примечание. Степень участия различных видов бурового обо­рудования в выполнении технологических операций (бурение, спуск-подъем и др. ) определяется по опытным данным, в зависимости от конкретных условий бурения (глубины бурения, способа бурения, применяемого инструмента и т. д. ).

3. 10. 5. Время бурения скважины (Т_б) определяется по фор­муле

                                                 (10)

где Т_рем - время проведения технических обслуживании, ремонтов без демонтажа оборудования, ч;

T_пр - время простоев оборудования по организационно-техни­ческим причинам, ч.

Форма для определения значения К_мб

3. 10. 6. Коэффициент использования нефтепромыслового обору­дования по машинному времени (КМн ) определяется по формуле

                                              (11)

где T_мн - машинное время для нефтепромыслового оборудования, ч;

Т_рн - время нахождения нефтепромыслового оборудования в ра­боте, ч.

3. 10. 7. Под машинным временем для нефтепромыслового обору­дования понимается время непосредственной работы оборудования на промысле.

3. 10. 8. Время нахождения нефтепромыслового оборудования в работе (Т_рн) определяется по формуле

                                                                    (12)

где Т_то- время проведения технических обслуживании, ч;

Т_пр - время простоев оборудования по организационно-техни­ческим причинам в процессе работы оборудования, ч.

Форма для определения значений К_мн

3. 10. 9. Коэффициент использования специальных агрегатов по машинному времени (К_ма ) определяется по формуле

                                                                                      (13)

где Т_ма - машинное время для оборудования специальных агрегатов,

Т_р - время нахождения оборудования специальных агрегатов в работе, ч.

3. 10. 10. Под машинным временем для оборудования специальных агрегатов понимается время непосредственной работы оборудования на объекте.

3. 10. 11. Время нахождения оборудования специальных агрега­тов в работе (Т_ра) определяется по формуле

                                                      (14)

где Т_ма - машинное время специальных агрегатов, ч;

Т_пер - время переездов специальных агрегатов с объекта на объект, ч;

Т_то  - время проведения технических обслуживании, ч;

Т_пр - время простоев оборудования специальных агрегатов по организационно-техническим причинам в процессе работы на объектах, ч.

Форма для определения значений К_ма

3. 11. использование бурового, нефтепромыслового оборудова­ния и специальных агрегатов по календарному времени.

3. 11. 1. Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах. В план-графике ПР для облегчения планирования ремонтов продолжительность ремонтных циклов выражается в календарном вре­мени.

3. 11. 2. Интенсивность эксплуатации оборудования в хозяйстве предприятий зависит от соотношения времени нахождения оборудова­ния в ремонте и времени нахождения в монтаже-демонтаже, на пути с объекта на объект.

3. 11. 3. Коэффициент использования оборудования по календар­ному времени (К_к) применяется для перевода машинного времени ре­монтных циклов (Т_м) в календарное время (Т_к). Он определяется как отношение суммарного времени нахождения оборудования в рабо­те (Т_р) к общему календарному времени (Т_к):

                                                                                 (15)

3. 11. 4. Коэффициент использования бурового оборудования по календарному времени ( K_кб) определяется по формуле

                                                              (16)

где Т_б – время бурения скважины, ч;

Т_тр – время, затрачиваемое на транспортировку оборудования, ч;  

Т_мд - время монтажа и демонтажа оборудования, ч;

Т_{к. рем} – время проведения ПР, связанное с демонтажом и монтажом оборудования, ч;

При условии, что испытание скважины проводится с буровой установки, формула (16) примет вид

                                                  (17)

где Т_и – время испытания скважины, ч.

Форма для определения значения К_кб

3. 11. 5. Другим показателем, характеризующим занятость бурового оборудования во времени, является коэффициент оборачивае­мости комплектных буровых установок (К_об):

1) коэффициент оборачиваемости используется:

при расчете потребности буровых установок по скорости бу­рения;

при определении нормативного запаса оборудования;

при определении экономической эффективности внедрения но­вой техники;

при экономическом обосновании различных организационно-тех­нических мероприятий и других расчетах;

2) Значения К_об приведены в приложении 1.

3. 11. 6. Коэффициент использования нефтепромыслового обору­дования по календарному времени ( К_кн) определяется ко формуле

                                                             (18)

где Т_рн - время нахождения нефтепромыслового оборудования в ра­боте, ч;

Т_рем- время проведения ПР, ч;

Т_мд - время монтажа и демонтажа оборудования; ч;

Т_тр - время, затрачиваемое на транспортировку оборудования, ч.

Форма для определения значений К_кн

3. 11. 7. Коэффициент использования оборудования специальных агрегатов по календарному времени (К_ка) определяется по форму­ле

                                                                          (19)

где Т_ра - время нахождения оборудования специальных агрегатов в работе, ч;

Т_рем- время проведения ПР оборудования, ч;

Т_тр - время, затрачиваемое на транспортировку специальных агрегатов в ремонт и обратно, ч.

Форма для определения значений К_ка

3. 12. Каждому предприятию предоставляется право определять коэффициенты использования оборудования по машинному и календар­ному времени (К_м и K_к) на основании анализа календарного вре­мени бурения скважины и фактической загрузки оборудования.

3. 13. С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени (Т_к, в мес. ) определяется по формуле

                                                                       (20)

где Т_м - длительность ремонтного цикла, маш. -ч;

К_м - коэффициент использования оборудования по машинному времени;

К_к - коэффициент использования оборудования по календарно­му времени; 720(480, 240) - переводное число календарного времени (мес. ) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.

Форма для определения значений Т_к

Примечания:

1. Усредненные нормы простоя оборудования при демонтаже, монтаже, ремонте, при транспортировке приведены в приложениях 2 и 3.

2. При подсчете коэффициента использования оборудования по календарному времени предприятиям предоставляется право коррек­тировать Т_рем, Т_пр по местным условиям по согласованию с глав­ным механиком производственного объединения.

3. 14. Пример определения длительности ремонтного цикла в календарном времени для бурового оборудования.

3. 14. 1. Пример расчета длительности ремонтного цикла в календарном времени приведен для буровой лебедки.

3. 14. 2. Данные для расчета[3]:

Т _мех  =2200 ч                              1, 0

Т_сп       =750 ч                                1, 0

Т_к        =600 ч                           0, 2

Т_всп =1900 ч                         0, 5

Т_осл =350 ч                           1, 0

Т_ав =500 ч                           1, 0

Т_рем =350 ч

Т_пр =750 ч

Т_и   =700 ч                           0, 2

Т_тр  =950 ч

Т_мд =250 ч

Т_{к. рем} =1200 ч  

Т_м   =6000 маш. -ч.

3. 14. 3. По формуле (9) определяем машинное время:

Т_мб = 2200*1, 0+750*1, 0+600*0, 2+1900*0, 5+350*1, 0+500*1, 0=4870 ч.

3. 14. 4. По формуле (10) определяем время нахождения буро­вой лебедки в работе:

Т_б = 2200 + 750 + 600 + 1900 + 350 + 500 + 350 + 750 = 7400 ч.

3. 14. 5. По формуле (8) определяем коэффициент машинного вре­мени:

3. 14. 6. По формуле (17) определяем коэффициент календарного времени:

3. 14. 7. По формуле (20) определяем деятельность ремонтного цикла буровой лебедки в календарном времени:

.

3. 15. Пример определения длительности ремонтного цикла в календарном времени для нефтепромыслового оборудования.

3. 15. 1. Пример расчета длительности ремонтного цикла в ка­лендарном времени произведен для станка-качалки.

3. 15. 2. Данные для расчета:

Т_мн = 40000 ч

Т_то = 150 ч

Т_пр = 1200 ч

Т_рем = 2700 ч

Т_мд = 100 ч

Т_тр =250 ч

Т_м = 44000 маш. -ч.

3. 15. 3. По формуле (12) определяем время нахождения станка-качалки в работе:

Т_рн = 40000 + 150 + 1200 = 41350 ч.

3. 15. 4. По формуле (II) определяем коэффициент машинного времени:

3. 15. 5. По формуле (18) определяем коэффициент календарного времени:

3. 15. 6. По формуле (20) определяем длительность ремонтного цикла станка-качалки в календарном времени:

3. 16. Пример определения длительности ремонтного цикла в календарном времени для специальных агрегатов.

3. 16. 1. Пример расчета длительности ремонтного цикла в ка­лендарном времени произведен для агрегата цементировочного.

3. 16. 2. Данные для расчета:

Т_ма = 8500 ч

Т_пер  = 6400 ч

Т_то = 1100 ч

Т_пр = 4200 ч

Т_рем = 1200 ч

Т_тр = 150 ч

Т_м = 9000 маш. -ч.

3. 16. 3. По формуле (14) определяем время нахождения агре­гата цементировочного в работе:

Т_ра = 8500 + 6400 + 1100 + 4200 = 20200 ч.

3. 16. 4. По формуле (13) определяем коэффициент машинного времени:

3. 16. 5. По формуле (19) определяем коэффициент календарного времени:

3. 16. 6. По формуле (20) определяем длительность ремонтного цикла агрегата цементировочного в календарном времени:

Таблица 4

Длительность и структура

ремонтных циклов бурового оборудования

Таблица 5

Длительность и структура

ремонтных циклов нефтепромыслового оборудования