Рисунок 6.67. Выполнение поверхности циркуляции

Рисунок 6.67. Выполнение поверхности циркуляции

Сразу после кадра с обозначением УП «о5729» по функции G54 производится вызов системы координат детали. Далее командным кадром «G96_S120» задается постоянная скорость резания 120 м/мин. Следующим кадром «G92_S2000» в систему ПУ станка вводится ограничение по предельной частоте вращения шпинделя n_max=2000(об/мин). Отметим, что при программировании токарной обработки указанные в таблице 6.3 функции «G43» и «М6» не применяются. Кадр вызова инструмента «Т7 07» задает вызов инструмента с одновременной активацией коррекции его длины. При этом «Т7» обозначает номер позиции вызываемого инструмента в РГ, а «07» – номер активируемой ячейки таблицы инструментов D₀₇ (таблица 6.30), содержащей величины корректоров инструмента L_X₍₀₇₎ и L_Z₍₀₇₎. Поворот РГ для вызова инструментов на рабочую позицию может осуществляться в любой точке рабочей зоны станка. Перед вызовом инструмента РГ выводится в заданную точку – точку смены инструментов, местоположение которой задается в системе координат станка X_C-Z_C. Активация системы X_C-Z_C осуществляются командой по немодальной функции G53. После выполнения кадра на отвод РГ:

G53 G0 X60 Z100,

введенная ранее командой по функции G54 система координат детали X-Z возобновляет свое действие по умолчанию. При выполнении операций токарной обработки, подвод инструментов к детали и отвод от нее осуществляется на ускоренной подаче через плоскость безопасности, обеспечивающей расстояние инструмента от детали 10 мм в направлении оси Z.

Следующая особенность программирования токарных операций связана с заданием координат опорных точек по оси Х. Ранее отмечалось, что ноль детали при токарной обработке расположен на оси ее вращения. Соответственно, координаты каждой из опорных точек формально должны устанавливаться из расчета радиуса, на котором эта точка находится. При этом в абсолютном большинстве чертежей и технологических эскизов размеры деталей заданы в диаметрах. Система ПУ станка позволяет обходиться без какого-либо перерасчета и вводить координаты опорных точек в УП непосредственно в диаметральном выражении. Таким образом, подвод резца к плоскости безопасности выглядит следующим образом:

G0 X26 Z10.

Как было отмечено выше, в процессе программирования траекторий инструмент предполагается расположенным над деталью. Это правило действует как при определении стороны обработки, так и при определении направления циркуляции. Соответственно, при формировании траектории резца были задействованы функции G2 (циркуляция по часовой стрелке) и G42 (контур слева от резца по ходу его движения).

Коррекция радиуса рабочей вершины резца вводится в момент подвода резца к контуру обработки командным кадром:

G1 G42 X23 Z-5 F0.1 D07,

где D07 – вызов ячейки таблицы инструментов, содержащей запись по величине радиуса скругления рабочей вершины R_S резца Т2 (таблица 6.30); F0.1 – скорость подачи резца в (мм/об). Отключение коррекции радиуса производится в момент отвода резца от контура обработки командным кадром:

G1 G40 X26 Z-29.

Предварительная и окончательная обработка элементов детали

Как было отмечено ранее, для обеспечения высокого качества поверхности должны выполняться в два и более этапа, причем поверхности предварительной обработки должны выполняться с учетом припуска материала для последующей обработки. Был рассмотрен метод получения поверхностей с заданным припуском, который широко применяется на станках с ПУ при фрезеровании по контуру. Этот метод, схема которого отображена на рисунке 6.23, для токарных операций этот метод нереализуем. Это требует использования других приемов программирования. Приведем описание трех способов обработки детали на предварительном и окончательном этапах. Рассмотрим выполнение двух типов поверхностей: канавки и поверхности циркуляции.

Рассмотрим пример выполнения канавки шириной 7 мм на наружной цилиндрической поверхности детали канавочным резцом шириной 5 мм, который размещен в ячейке РГ №4 (рисунок 6.46). Отметим, что канавки, при выполнении которых требуется не более двух врезаний резца, считаются узкими по отношению к этому резцу. Величины корректоров главной вершины резца L_X₍₀₄₎ и L_Z₍₀₄₎, имеющей код расположения А=3, внесены в ячейку D₀₄. Величины корректоров вспомогательной вершины резца L_X₍₂₄₎ и L_Z₍₂₄₎, имеющей код расположения А=4, внесены в ячейку D₂₄(таблица 6.30, рисунок 6.46). Кадр УП вызова инструмента имеет вид: «Т4 04». Описанная структура кадра обеспечивает возможность программирования обработки детали двумя различными вершинами резца с переключением корректоров его вершин по ходу выполнения контура.

Канавка (рисунок 6.68, контур обработки изображен над осью) выполняется в два этапа. На предварительном этапе обработки скорость резания задана 80 м/мин, рабочая подача – 0.15 мм/об. Резец производит двукратное врезание в деталь с переключением корректоров его вершин с D₀₄ на D₂₄. Первое врезание запрограммировано как движение главной вершины резца и сориентировано на переднюю стенку канавки. Второе врезание запрограммировано как движение вспомогательной вершины резца и сориентировано на заднюю стенку канавки. В рамках поставленной задачи на предварительном этапе обработки формируются технологические припуски материала величиной 0.2 мм на стенках канавки и 0.24 мм на ее цилиндрической поверхности (0.12 мм на сторону).

о4287 G54 G96 S80 G92 S2000 M3 М8 G90 G53 G0 X60 Z100 T4 04 (канав., B=5 мм) G0 X26 Z10 (предварит. обработка) Z-23.8 G1 X18.24 F0.15 G0 X26 T4 24 Z-17.2 G1 X18.24 G0 X26 è

(окончат. обработка) G96 S120 T4 04 Z-24 G1 X18 F0.1 T4 24 Z-17.5 G0 X26 Z-17 G1 X18 T4 04 Z-23.5 G0 X26 Z10 G53 G0 X40 Z100 M30

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 8 Следующая ⇒