Расчет режимов резания и норм времени

6 Расчет режимов резания и норм времени

6.1 Черновая операция растачивания Ø34

Материал детали – СЧ21 (σ_в=210 МПа, 255 НВ).

6.1.1 Назначение глубины резания

6.1.2 Выбор подачи

Принимаем S = 0,2 мм/об. [5, с. 268, табл. 12].

Выбранную величину подачи корректируем по паспортным данным станка, выбрав ближайшее меньшее значение S = 0,2 мм/об (соответствует паспортным данным).

6.1.3 Расчет скорости резания

При отрезании скорость определяется по формуле:

где С_v = 292 – коэффициент, учитывающий вид обработки, материал режущей части резца, величину подачи, обрабатываемый материал; m = 0,20; x_v = 0,15; y_v = 0,20 – показатели степени. [5, с. 269, табл. 17]; К_v – коэффициент обрабатываемости, является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки – К_м_ν, состояние поверхности – К_nv, материал инструмента – К_uv, величину углов в плане резцов – К_φ_v и К_φ1_v.

Коэффициент обрабатываемости определяется по формуле:

где n_v=1,25; [5, с. 262, табл. 2];

K_nv = 0,8; [5, с. 263, табл. 5];

K_uv = 1,0; [5, с. 263, табл. 6];

K_φv = 0,7; [5, с. 271, табл. 18];

K_φlv=0,91. [5, с. 271, табл. 18];

К_v = 0.69·0,8·1,0·0,7·0,91 = 0,35;

Т = 60 мин – среднее значение стойкости инструмента.

Таким образом, скорость резания равна:

6.1.4 Вычисление частоты вращения шпинделя станка

По рассчитанной скорости резания вычисляется частота вращения шпинделя станка:

где D – диаметр рассматриваемой поверхности, мм.

По расчетному числу оборотов заготовки выбираем по паспорту станка ближайшее число оборотов: n = 500 об/мин.

6.1.5 Корректировка скорости резания

По установленному значению числа оборотов шпинделя определяем скорость резания:

6.1.6 Проверка режимов резания по мощности главного привода станка

Возможность осуществления выбранных режимов проверяется по мощности главного привода станка.

Мощность резания при точении определяется по формуле:

где P_z – главная составляющая силы резания, которая вычисляется по формуле:

где [5, с. 273, табл. 22];

К_р– поправочный коэффициент на силу резания:

где где n = 0,4 [5, с. 264, табл. 9]; [5, с. 275, табл. 23]

Главная составляющая силы резания равна:

Мощность резания равна:

Установленный режим резания может быть принят, если соблюдается неравенство :

кВт;

N = 0.97 кВт;

0.97 < 7,5.

Таким образом, режим резания принимается.

6.1.7 Штучное время определяется по формуле:

где Т_о – основное время; Т_в – вспомогательное время; Т_доп – дополнительное время.

Основное время:

где l_вр = t·ctg(φ) + (1..2) = 1 мм – длина врезания резца; l_сб = 0 мм – длина сбега резца; l = 36 мм – длина обрабатываемой поверхности; s = 0,2 мм/об; n = 500 об/мин.

Вспомогательное время:

где Т_{в уст} = 0,25 мин – норма времени на установку и закрепление заготовки на станке; Т_{в упр} = (0,81 + 0,08) – норма времени на управление токарным станком: установление резца в положение, соответствующее началу рабочего хода (включая промерку глубины резания) – 0,81 мин; включение и выключение вращения шпинделя – 0,08 мин; Т_{в изм} = 0,22 мин – норма времени на контрольные промеры заготовки.

Дополнительное время:

Т_доп = 0,06·(Т_о+ Т_в) = 0,06·(0,37 + 1,36) = 0,1038 мин,

где (Т_о + Т_в) = Т_опер – оперативное время.

Таким образом, штучное время при обработке D = 31 мм равно:

Т_шт = 0,37 + 1,36 + 0,1038 = 1,8338 мин = 1,8 мин.

6.2 Чистовая операция точения Ø91,01

6.2.1 Определение глубины резания

h – припуск на чистовое точение.

6.2.2 Выбор подачи

Принимаем S = 0,25 мм/об. [5, с. 268, таблица 14].

Выбранную величину подачи корректируем по паспортным данным станка, выбрав ближайшее меньшее значение S = 0,25 мм/об (соответствует паспортным данным).

6.2.3 Расчет скорости резания

При наружном продольном точении скорость определяется по формуле:

Коэффициент обрабатываемости определяется по формуле:

где n_v=1,25; [5, с. 262, табл. 2];

K_nv = 0,8; [5, с. 263, табл. 5];

K_uv = 1,0; [5, с. 263, табл. 6];

K_φv = 0,7; [5, с. 271, табл. 18];

K_φlv=0,91. [5, с. 271, табл. 18];

К_v = 0.69·0,8·1,0·0,7·0,915 = 0,35;

Т = 30 мин – среднее значение стойкости инструмента.

Таким образом, скорость резания равна:

6.2.4 Вычисление частоты вращения шпинделя станка

По рассчитанной скорости резания вычисляется частота вращения шпинделя станка:

где D – диаметр рассматриваемой поверхности, мм.

По расчетному числу оборотов заготовки выбираем по паспорту станка ближайшее число оборотов: n = 315 об/мин.

6.2.5 Корректировка скорости резания

По установленному значению числа оборотов шпинделя определяем скорость резания:

6.2.6 Проверка режимов резания по мощности главного привода станка

Возможность осуществления выбранных режимов проверяется по мощности главного привода станка.

Мощность резания при точении определяется по формуле:

где P_z – главная составляющая силы резания, которая вычисляется по формуле:

где [ 2, с. 273, табл. 22];

К_р– поправочный коэффициент на силу резания:

где где n = 0,4 [5, с. 264, табл. 9]; [5, с. 275, табл. 23]

Главная составляющая силы резания равна:

Мощность резания равна:

Установленный режим резания может быть принят, если соблюдается неравенство :

кВт;

N = 0,09 кВт;

0,09 < 7,5.

Таким образом, режим резания принимается.

6.1.7 Штучное время определяется по формуле:

где Т_о – основное время; Т_в – вспомогательное время; Т_доп – дополнительное время.

Основное время:

где l_вр = t·ctg(φ) + (1..2) = 1 мм –длина врезания резца; l_сб = 0 мм – длина сбега резца; l = 4 мм – длина обрабатываемой поверхности; s = 0,25 мм/об; n = 315 об/мин.

Вспомогательное время:

где Т_{в уст} = 0– норма времени на установку и закрепление заготовки на станке (так как деталь до этого уже была установлена на предыдущей операции); Т_{в упр} = (0,81 + 0,08) – норма времени на управление токарным станком: установление резца в положение, соответствующее началу рабочего хода (включая промерку глубины резания) – 0,81 мин; включение и выключение вращения шпинделя – 0,08 мин; Т_{в изм} = 0,22 мин – норма времени на контрольные промеры заготовки.

Дополнительное время:

Т_доп = 0,06·(Т_о+ Т_в) = 0,06·(0,06 + 1,11) = 0,07 мин,

где (Т_о + Т_в) = Т_опер – оперативное время.

Таким образом, штучное время равно:

Т_шт = 0,06 + 1,11 + 0,07 = 1,24 мин = 1,24 мин.

6.3 Рассверливание отверстия Ø9

6.3.1 Глубина резания

t = 0,5(Dсв – d) = 0,5∙(9 – 2) = 4 мм

6.3.2 Выбор подачи

S = 0,3 мм/об [5, табл. 25]

6.3.3 Скорость резания

где С_v =23,4 – коэффициент, учитывающий вид обработки, материал режущей части резца, величину подачи, обрабатываемый материал; m = 0,125; x_v = 0,1; y_v = 0,4; q = 0,25 – показатели степени. [5, с. 279, табл. 29]; К_v – коэффициент обрабатываемости, является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки – К_м_ν, состояние поверхности – К_nv, материал инструмента – К_uv, величину углов в плане резцов – К_φ_v и К_φ1_v.

Коэффициент обрабатываемости определяется по формуле:

где n_v=1.3; [5, с. 262, табл. 2];

K_uv = 1,0; [5, с. 263, табл. 6];

K_lv = 1; [5, с. 280, табл. 31];

К_v = 0.68·1,0·1 = 0.68;

Т = 25 мин [5, табл. 30];

Таким образом, скорость резания равна:

6.3.4 Вычисление частоты вращения шпинделя станка

По рассчитанной скорости резания вычисляется частота вращения шпинделя станка:

где D – диаметр рассматриваемой поверхности, мм.

По расчетному числу оборотов заготовки выбираем по паспорту станка ближайшее число оборотов: n = 900 об/мин.

6.3.5 Корректировка скорости резания

По установленному значению числа оборотов шпинделя определяем скорость резания:

6.3.6 Штучное время определяется по формуле:

где Т_о – основное время; Т_в – вспомогательное время; Т_доп – дополнительное время.

Основное время:

l_px = lрез + у = 6 + 3 = 9 (мм) [11, с 303];

Вспомогательное время [12]:

Тв = 0,11 + 0,11 + 0,01 + 0,03 + 0,02 + 0,04 + 0,06 + 6 = 6,38 мин

Дополнительное время:

Т_доп = 0,06·(Т_о+ Т_в) = 0,06·(0,03+ 6,38) = 0,38 мин,

где (Т_о + Т_в) = Т_опер – оперативное время.

Таким образом, штучное время равно:

Т_шт = 0,03 + 6,38 + 0,38 = 6.79 мин.

6.4 Фрезерование лыски

Подача

S = 0,5 мм/об [5, стр. 285, табл. 37]

Скорость резания

Сила резания

Мощность резания (эффективная)

Нормирование фрезерования

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_доп , (мин)

где L - общая длина прохода фрезы в направлении подачи, мм;

i - число рабочих ходов;

l - длина обрабатываемой заготовки, мм;

l₁ - величина врезания фрезы, мм;

- l₂ - величина перебега фрезы, мм; l₂ = 1...5 мм.

Вспомогательное время Т_всп: время на установку и снятие заготовки равно 1,8 мин. Вспомогательное время на рабочий ход - 0,7 мин и на последующие проходы - 0,1 мин всего - 0,8 мин. Время на измерение заготовки с помощью штангенциркуля по ширине и толщине заготовки - принимаем равным 0,13 мин.

Дополнительное время:

Т_доп = 0,06·(Т_о+ Т_в) = 0,06·(0,7 + 2,73) = 0,2 мин,

где (Т_о + Т_в) = Т_опер – оперативное время.

Таким образом, штучное время при обработке D = 24,1 мм равно:

Т_шт = 0,7 + 2,73 + 0,2 = 3.63 мин.

⇐ Предыдущая 5 6 7 8 9 10 11 121314 Следующая ⇒