Главная

Контакты

Случайная статья

• Автоматизация
• Антропология
• Археология
• Архитектура
• Биология
• Ботаника
• Бухгалтерия
• Военная наука
• Генетика
• География
• Геология
• Демография
• Деревообработка
• Журналистика
• Зоология
• Изобретательство
• Информатика
• Искусство
• История
• Кинематография
• Компьютеризация
• Косметика
• Кулинария
• Культура
• Лексикология
• Лингвистика
• Литература
• Логика
• Маркетинг
• Математика
• Материаловедение
• Медицина
• Менеджмент
• Металлургия
• Метрология
• Механика
• Музыка
• Науковедение
• Образование
• Охрана Труда
• Педагогика
• Полиграфия
• Политология
• Право
• Предпринимательство
• Приборостроение
• Программирование
• Производство
• Промышленность
• Психология
• Радиосвязь
• Религия
• Риторика
• Социология
• Спорт
• Стандартизация
• Статистика
• Строительство
• Технологии
• Торговля
• Транспорт
• Фармакология
• Физика
• Физиология
• Философия
• Финансы
• Химия
• Хозяйство
• Черчение
• Экология
• Экономика
• Электроника
• Электротехника
• Энергетика

Трудоёмкость отделения.

                                                        [8 стр. 13]

где: 

П - соответствующий процент трудоемкости данного вида

работ от КР.                                                                 

Малярное отделение.

П = 3,3%

Т_р = 879026 чел∙ч

(чел. ч.)

Обойное отделение.

П = 0,7%

(чел. ч.)

1.4. Расчет количества основных рабочих и работающих.

Количество производственных рабочих определяется для каждого вида работ на основании годовой трудоемкости работ отделений и участков и действительного годового фонда времени по соответствующим профессиям:

                                                                        [8 стр. 14]

где:

Т_отд - годовая трудоемкость работ участка в чел.ч;

 - действительный годовой фонд времени рабочих соответствующей профессии, ч.

Малярное отделение.

Т_отд = 29007 чел∙ч

= 1762 ч.

(чел.)

Обойное отделение.

Т_отд = 6153 чел∙ч

= 1762 ч.

(чел)

Таблица №1 - Распределение рабочих по сменам и разрядам

Количество вспомогательных рабочих, специалистов, служащих и разнорабочих ориентировочно определяется исходя из процентного отношения их к числу производственных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих.

m_в = (10 …12)% m_осн (чел.)                                            [8 стр. 15]

m_в = 0,12 21 = 2,52 (чел.)

Принимаю 3 чел.

Количество специалистов:

(чел)                                      [8 стр. 15]

m_сп = 0,15 (21+3) = 3,6 (чел.)

Принимаю 4 чел.

Количество служащих:

(чел)                                          [8 стр. 15]

m_сл = 0,04 24 = 0,96 (чел.)

Принимаю 1 чел.

Количество разнорабочих.

                                     [8 стр. 15]

m_р/р = 0,04 24 = 0,96 (чел.)

Принимаю 1 чел.

Таблица №2 - Количество работающих

1.5. Расчёт количества основного оборудования.

При проектировании ремонтных предприятий оборудование рассчитывается для отделений:

                  - выварки и мойки

                  - механического

                  - кузнечного

По остальным отделениям и участкам оборудование не рассчитывается, а подбирается технологическими комплектами необходимыми и достаточными для выполнения принятых технологических процессов

Таблица №3 - Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип модель	Кол шт	Габаритные размеры, мм	Площадь, м2		Мощность, кВт
				Ед.	Общ.	Ед.	Общ.
Малярное отделение
Терморадиационная сушильная камера	ВПК-ЛКП		4000x3500
Верстак для маляра			2000 1000			-	-
Тележка для окраски кабин			1650 1200	1,98	5,94	-	-
Шкаф для красок с местным вентиляционном отсосом.	Л303		1270 570	0,72	1,44	-	-
Стеллаж полочный			3060 600	1,84	3,68	-	-
Масловлагоотделитель	МВО-1	-	20 л.	-	-	-	-
Краскомешалка			1036 1010	1,05	2,1	1,1	2,2
Вискозиметр настольный	ВЗ-4	-	-	-	-	-	-
Стол вискозиметра			800 600	0,48	0,48	-	-
Окрасочная камера для рам	-		6000 2650	15,9	15,9	17,7	17,7
Краскораспылитель ручной пневмотический	СО-44А		-	-	-	-	-
Ящик с песком	-		500 500	0,25	0,5	-	-
Камера для наружной окраски агрегатов	Л 101		3700 4200	15,5	15,5	17,5	17,5
Машина шлифовальная пневматическая	ИП-2015А		-	-	-	0,74	2,22
Сушилка инфракрасного излучения	ИФ 06		1300 80	0,1	0,6
Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом ручной	С417		-	-	-	-	-
Установка для безвоздушного распыления лакокрасочных материалов (передвижная)	063П		400х420	0,17	0,51
ИТОГО:					66,65		171,62
Продолжение таблицы 3
Обойное отделение
Верстак для обойных работ			2000 1000			-	-
Верстак специальный для разборки подушек			2000 1000			-	-
Швейная машина	Кл. 97А		1100 650	0,72	0,72	0,75	0,75
Стенд для обивки подушек и спинок сидений			980 965	0,95	0,95	-	-
Стеллаж для подушек и спинок сидений			2600 1200	3,12	3,12	-	-
Ларь для отходов			1360 720	0,98	0,98	-	-
Ящик с песком	-		500 500	0,25	0,25	-	-
Шкаф для материалов	-		1200 600	0,72	0,72	-	-
Стол для закройных работ			3000х1500	4,5	4,5	-	-
Электро-рубанок	ИЭ-5701Б		-	-	-	0,6	0,6
Электро-долбежник	ИЭ-5601Б		-	-	-	0,8	0,8
Электро-дисковая пила	ИЭ-5107А		-	-	-	0,8	0,8
ИТОГО:					15,24		2,95

1.6. Расчёт площади отделения.

Площади производственных отделений и участков определяются двумя способами:

-по количеству основных рабочих,

-по площади пола, занятой оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему проходы и проезды.

По количеству основных рабочих.

                                                                 [8 стр. 27]

где:

m₁ - количество производственных рабочих в большей

(первой) смене, чел.  

Ф_уд - удельная площадь на одного производственного рабочего, м².

Малярное отделение.

m₁ = 9 чел

Ф_уд = 35м²

Ф_о = 9 х 35 = 315 (м²)

Обойное отделение.

m₁ = 2 чел

Ф_уд = 20м²

Ф_о = 2 х 20 = 40 (м²)

Производственная площадь по площади пола,

занятой оборудованием.

                                                                [8 стр. 28]

где:

Ф_П - площадь пола, занимаемая оборудованием в плане, м²

К₀ - переходный коэффициент, учитывающий рабочие место перед оборудованием, проходы, проезды и нормальное расстояние между оборудованием и элементами здания.

Малярное отделение.

Ф_п = 66,65 м²

к_о = 5

Ф_о = 66,65 х 5 = 333,25 (м²)

Обойное отделение.

Ф_п = 15,24 м²

к_о = 3,5

Ф_о = 15,24 х 3,5 = 53,34 (м²)

Таблица №4  - Производственная площадь отделений и участков ремонтного предприятия

Площади складских помещений ремонтного предприятия.

Площади складских помещений принимаются в размере 25% от производственной площади, принятой по планировке, те.

                                                           [8 стр. 29]

где:

Ф₀ - производственная площадь, принятая по планировке производственного корпуса, м²

Ф_скл = 0,25 х 384 = 96 (м²)

Таблица №5  - Распределение площади складских помещений по складам

                                                            [8 стр.30]

Общая площадь отделения с учетом развития производства, а так же проходов и проездов увеличивается на 10 - 15% т.е.

                                [8 стр.30]

Ф_отд = 384 + 30 = 414 (м²)

Ф_{отд.общ} = 414 + 0,1 х 414 = 455 (м²)

В соответствии с требованиями СниП, отношение ширины к длине здания не должно превышать 1:2.

Принимаю шаг колон 18 6 м, принимаю длину отделений 30 м, а ширину отделений – 18 м, окончательная площадь отделений

Ф_общ = 30 18 = 540 (м²).

1.7 Описание технологического процесса в отделениях.

Технологический процесс. При разборке кабин обойщики снимают подушки и спинки сидений и на тележках или электрокарах транспортируют их в обойное отделение для ремонта. В состав ремонтных работ входят операции по разборке подушек и спинок, раскрою материала, пошивке и сборке их. Подготовленные готовые спинки и подушки ставят на машину обычно после выполнения окрасочных работ.

 Технологический процесс окраски машин и агрегатов включает в себя работы по подготовке окрашиваемых поверхностей, нанесению лакокрасочного покрытия и сушки его. Качество окраски зависит в значительной степени от тщательной подготовки поверхностей.

К подготовительным операциям относятся: удаление старой краски и ржавчины, промывка и обезжиривание поверхностей.

Удаление старой крачки выполняется обычно после разборки машин в выварочном отделении путем погружения деталей в ванны с подогретым до температуры 75 – 80°С 5%-ным раствором каустической соды с последующим ополаскиванием и очисткой металлическими щетками. Применяют также установку БДУ-Э2 для дробеструйной беспыльной очистки металлических поверхностей.

Для удаления старой краски, кроме механических способов воздействия, применяют также различные щелочные пасты и смывочные растворы. Чаще всего применяют смывку АФТ-1 или новый смывочный состав № 66, который действует на старую краску значительно более эффективно, чем смывка АФТ-1. остальные подготовительные операции выполняются уже непосредственно в малярном отделении.

Для удаления жировых загрязнений поверхность обычно протирают ветошью, смоченной уайт-спиритом или его заменителями (скипидар, ацетон, авиационный бензин и т.д.). После обезжиривания поверхности должны быть протерты насухо чистой и сухой ветошью.

Перед нанесением основного слоя лакокрасочного покрытия поверхности предварительно грунтуют. Обязательной грунтовке подлежат лицевые стороны кабины, детали капота, топливного бака, щитков тележек и других деталей. До последнего времени широко применяли грунт № 138, который сейчас заменен глифталевым грунтом ГФ-020, обладающим лучшими антикоррозийными свойствами и значительно меньшей токсичностью. Для разбавления грунта до рабочей вязкости (22 – 24 сек) применяют сольвент. Грунт наносят равномерным тонким слоем на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность. После сушки грунта производят местное шпаклевание и шлифовку.

Поверхности, требующие повышенной чистоты отделки, перед окрашиванием шпаклюют, при этом происходит сглаживание шероховатостей и незначительных неровностей. Шпаклевку наносят стальными или резиновыми шпателями. Зашпаклеванная и просушенная поверхность подвергается шлифовке водостойкими наждачными шкурками с применением механизированного инструмента. После шлифования поверхность промывают чистой водой и сушат.

Для окраски кабин, капота и других деталей из тонколистового материала используют нитроэмали, нитроглифталевые эмали НКО или синтетические эмали МЛ-12. Нитроэмали обычно наносят при рабочей вязкости 28 – 32 сек и разбавляют растворителем № 646 или РДВ. Количество наносимых слоев краски определяется технологическим процессом, определяемым требованиями к внешней отделке и применяемых материалов.

Так, например, при окраске кабин и капотов гусеничных машин нитроэмалями или синтетическими эмалями МЛ-12 окраску ведут в два слоя, а в случае применения перхлорвиниловой эмали ХВ-113 – в один слой. Лакокрасочный материал следует наносить по возможности тонким ровным слоем. Для нанесения краски используют краско-распылительные установки. Лакокрасочное покрытие при обычной температуре сохнет очень медленно, а синтетические эмали совершенно не сохнут. В связи с этим на ремонтных предприятиях применяют конвекционный или терморадиационный метод искусственной сушки в специальных сушильных камерах. Все узлы и агрегаты должны подаваться на сборку машины окрашенными или грунтованными.

На двигатель и коробку передач наносят два слоя алюминиевой краски, которая состоит из 6 – 10%-ной алюминиевой пудры и нитроглифталевой основы, нитролака № 930, нитролака АВ-4 или нитроглифталевого лака 754. Корпуса трансмиссий, ходовые тележки и другие корпусные детали окрашивают нитроэмалью № 660сп или двойным слоем асфальтового лака № 177.

При отсутствии сушильных установок окраску корпусных и рамных конструкций рекомендуется производить алкидно-стирольной эмалью МС-17, которая высыхает в течение 30-мин при температуре 18 – 23°С.

Топливные баки окрашивают двумя слоями бензостойких эмалей МЛ-029 и МЛ-729. Наружные поверхности выпускного патрубка и искрогасителя окрашиваются в черный цвет асфальтовым лаком № 177. Все тавотницы, масленки, головки масломерных линеек, пробки и крышки заливных горловин для масла покрывают красной эмалью А-67Ф или красной нитроглифталевой эмалью НКО-21.

1.8 Выбор подъёмно-транспортного оборудования.

В качестве подъемно-транспортных средств в ремонтных предприятиях применяются: мостовые краны, кран-балки, монорельсы с электротельфером (электроталью), краны-укосины с тельфером тележки для перемещения груза в отделениях, рольганги подъемники, конвейеры, автокраны, электрокары и т. д.

При обосновании типа подъемно-транспортного устройства учитывают – характер выполненных работ; зону обслуживания; возможность размещения подъемно-транспортного устройства в отделении или участке – габаритные размеры транспортируемых объектов и т. д.

Грузоподъемность подъемно транспортного средства определяют по максимальной массе поднимаемых и транспортируемых объектов в отделениях, на участках или рабочих местах.

Марку электротельфера (электротали) выбирают в зависимости от типа выбранного подъемно-транспортного средства, массы перемещаемого груза и высоты его подъема.

1.9. Техника безопасности и пожарная безопасность.

1. Организация работ в окрасочных цехах и на участ­ках, размещение и эксплуатация оборудования и проведение окрасочных работ должны соответствовать «Правилам и нормам техники безопасности, пожарной безопасности и промыш­ленной санитарии для окрасочных цехов и требованиям»— ГОСТ 12.3.005—75.

Окрасочные цехи и участки должны быть оборудованы средствами пожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009—75, а также принудительной вентиляцией (местной и общей приточно-вытяжной) в соответствии с требованиями СНиП П-33-75.

2. Рабочие места, где при работе выделяются вредные пары или газы (окрасочные камеры, ванны, пост ручного окрашивания, сушильные камеры, посты и агрегаты очистки и подготовки поверхностей для окраски и т. д.), должны быть оборудованы местными отсосами.

3. Полы помещений окрасочных цехов (участков) должны быть выполнены из несгораемых материалов, допуска­ющих легкую очистку и не дающих искр при ударе.

4. Краскозаготовительное отделение должно быть расположено в изолированном помещении с несгораемыми ограждающими конструкциями у наружной стены одноэтаж­ного здания с самостоятельным выходом наружу.

5. Электрооборудование и светильники в окрасочных цехах (участках) должны быть во взрывозащищенном испол­нении.

Электрические пусковые устройства должны устанавли­ваться вне окрасочных и сушильных камер.

6. Запрещается применять краски или растворители неизвестного состава. Все поступающие на' предприятие лако­красочные материалы можно применять только при наличии паспорта, в котором указывается их химический состав.

В местах хранения красок, эмалей, лаков, грунтов, шпакле­вок, растворителей и разбавителей на каждой таре должна быть бирка или наклейка с точным наименованием лакокра­сочного материала.

7. Лакокрасочные материалы, порошковые полимер­ные краски, растворители, разбавители, отвердители, полуфаб­рикаты для приготовления моющих, обезжиривающих и поли­ровочных составов следует хранить в складах, размещенных в отдельных зданиях (блоках складских зданий) или в под­земных хранилищах (для растворителей), оборудованных принудительной вентиляцией и средствами пожарной тех­ники.

Взаимно реагирующие вещества следует хранить раз­дельно.

Кладовые для хранения лакокрасочных материалов должны быть оборудованы стеллажами или закрытыми металли­ческими шкафами.

8. В окрасочном цехе запас лакокрасочных материа­лов не должен превышать сменной потребности, необходимой для работы, и должен храниться в герметически закрытой таре.

9. Размеры окрасочных камер должны обеспечивать полную загрузку в них изделий и удобный подход рабочего к окрашиваемому изделию. Рабочие проходы между стенками камеры и окрашиваемым изделием должны иметь ширину не менее 1,2 м.

10. Окрасочные камеры необходимо оборудовать спе­циальными устройствами для перемещения окрашиваемого из­делия: транспортерами, тележками для подачи изделий в ка­меру, подъемниками, поворотными столами и т. п.

11. При окраске пульверизатором в начале работы следует предварительно проверить исправность шлангов, краско-нагнетательного бачка, масловодо-отделителя, краскораспы­лителя, манометра и предохранительного клапана, средств индивидуальной защиты и общей вентиляции.

При работе с пульверизаторами воздушные шланги в местах соединений должны быть прочно закреплены во избежание их срыва давлением сжатого воздуха.

12. Разъединять шланги пневматических окрасочных аппаратов разрешается только после прекращения подачи воз­духа.

13. Во избежание излишнего тумано-образования и в целях уменьшения загрязнения рабочей зоны аэрозолем, па­рами красок и лаков при окраске пульверизатором краско­распылитель следует держать перпендикулярно к окрашива­емой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее.

14. Запрещается применение для пульверизационной окраски эмалей, красок, грунтовых и других материалов, со­держащих свинцовые соединения. Отступление допускается лишь с разрешения органов санитарного надзора, когда невоз­можна замена свинцовых соединений менее вредными по тех­ническим причинам.

15. Лакокрасочные материалы, в состав которых вхо­дят дихлорэтан и метанол, разрешается применять только при окраске кистью.

Особую осторожность следует проявлять при работе с ни­трокрасками, так как они легко воспламеняются, а пары рас­творителей, смешиваясь с воздухом, образуют взрывчатые смеси.

16. Во избежание загрязнения пола и оборудования лакокрасочными материалами переливание их из одной тары в другую должно производиться на металлических поддонах с бортами не ниже 50 мм. Во время перемешивания красок и растворителей следует надевать респираторы и защитные очки.

17. Окраска в электростатическом поле должна осу­ществляться в окрасочной камере, оборудованной вытяжной вентиляцией.

Весь процесс окраски должен производиться автоматиче­ски, вручную можно только навешивать и снимать изделия вне камеры.

18. Электро-окрасочная камера должна ограждаться, дверцы должны быть сблокированы с высоковольтным обору­дованием (т. е. при открывании дверок камеры напряжение автоматически снимается).

Подача высокого напряжения на оборудование должна со­провождаться автоматическим двойным сигналом—звуковой сигнал и светящееся табло «Высокое напряжение включено. Не входить!».

Каждую электро-окрасочную камеру необходимо оборудо­вать стационарной углекислотной огнегасительной установкой.

19. Окрасочные камеры необходимо очищать от 'Осевшей краски ежедневно после тщательного проветривания, а сепараторы не реже чем через 160 ч работы.

Запрещается для очистки камер пользоваться инструмен­тами из черных металлов и абразивными инструментами, да­ющими искру при трении.

20. Рукоятки малярных инструментов (шпателей, кис­тей, ножей) должны ежедневно по окончании работ очищаться влажным способом.

21. Камеры искусственной (горячей) сушки должны оборудоваться надежной теплоизоляцией, обеспечивающей на­ружную  температуру стенок сушильной камеры не выше + 45°С.

22. Запрещается:

на окрасочных участках и в местах хранения красок и рас­творителей курить, разводить огонь, пользоваться переносны­ми ручными лампами, паяльными лампами и нагретыми паяль­никами;

во избежание взрыва освещать изнутри спичками или дру­гими источниками огня бочки, бидоны, банки и другую тару, в которых находятся (или находились) лакокрасочные мате­риалы;

 содержать легковоспламеняющиеся жидкости в открытой-таре;

хранить пустую тару из-под красок и растворителей в рабо­чих помещениях. Для хранения порожней тары должна быть выделена специальная площадка вне окрасочного помещения на расстоянии от него не менее 25 м;

оставлять грязный обтирочный материал на ночь.

23. Разлитые на пол краски и растворители необхо­димо немедленно убрать с применением сухого песка или опилок и удалить из окрасочного цеха.

Обтирочные концы, ветошь и вату после употребления не­обходимо складывать в металлические ящики с крышками и по окончании каждой смены выносить из производственных помещений в специально отведенные места.

24. Все краски и растворители должны находиться в плотно закрывающихся сосудах.

25. Тару из-под лакокрасочных материалов следует очищать мягкими скребками и щетками (медными или алю­миниевыми) и промывать растворителем.

26. По окончании окрасочных работ и перед приемом пищи, необходимо тщательно мыть руки щеткой и мылом с теплой водой.

После работы с красками, содержащими свинцовые соеди­нения, необходимо предварительно обмыть руки 1%-ным рас­твором кальцинированной соды, а затем вымыть с мылом  «Контакт» или ализариновым мылом, потом вымыть лицо теплой водой с мылом, прополоскать рот и почистить зубы.

27. Запрещается хранение пищевых продуктов и при­ем пищи в помещениях для окраски.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Назначение и условия роботы детали.

Деталь – вал - шестерня представляет собой тело цилиндрической формы, относящееся к классу "круглые стержни". Изготовлена из Стали 45 ГОСТ 1050-88 методом слесарно-механической обработки. Вес детали 12 кг, диаметр от 27 мм до 79 мм длина 464 мм. К основным элементам вала следует отнести следующие: 2 посадочных места под подшипники качения: оба Ø 50  мм и длиной 20 мм, которые служат опорами при вращении вала. С правой стороны (ближе к краю) расположено посадочное место под шестерню Ø 55  мм, длиной 78 мм, на котором профрезерован шпоночный паз размерами: длина 70 мм, ширина 16  мм, глубина 6 мм и служит для фиксации шестерни от проворачивания. С обоих сторон вала сняты фаски (2х45⁰).  Для снятия концентрации внутренних напряжений, выхода режущего инструмента в процессе обработки, при переходах от одного диаметра к другому выполнены канавки шириной 5 мм, глубиной 0,5 мм соответственно. В процессе работы, вследствие знакопеременных нагрузок, передачи крутящих моментов, вибрации, перепадов температурных режимов, при утрате натягов в посадочных местах, при монтаже и демонтаже сопрягаемых деталей у вала изнашиваются все основные элементы. Но в учебных целях и по заданию преподавателя принимаем, что для расчетов возьмем только три, а именно: износ шпоночного паза по ширине 12  мм, длиной 70 мм, глубиной 6 мм, износ посадочного места под подшипник

качения Ø 55  мм, длиной 20 мм, износ посадочного места под шестерню

Ø 55  мм и длиной 78 мм.

2.2. Расчет предельно-допустимых величин износа.

Предельно-допустимый износ - это износ, при котором деталь ещё может эксплуатироваться, но её дальнейшая эксплуатация либо технически невозможна, либо экономически нецелесообразно. В учебных целях необходимо определить предельно-допустимый размер для ремонта, т.е. размер, при которой необходимо деталь восстанавливать. Он определяется путем вычитания (для наружных поверхностей) или сложения (для внутренних) размера по чертежу с величиной предельного износа. При этом следует учитывать верхнее или нижнее предельные отклонения размера

со своим знаком. Для наружных поверхностей всегда при расчете следует брать нижнее отклонение со своим знаком, а для внутренних – верхнее.

1. Износ шпоночного паза по ширине:

Размер по чертежу –12  мм

Предельно допустимый размер для ремонта (расчет ведем по верхнему отклонению со своим знаком)

16+0,02+0,15=16,17 (мм).

Заключение: при размере ≥16,2 мм - необходим ремонт.

2. Износ посадочного места под шестерню.

Размер по чертежу - Ø 55  мм

Предельно допустимый размер для ремонта (расчет ведем по нижнему отклонению со своим знаком).

55-0,032-0,55=54,482 (мм).

Заключение: при размере диаметра ≤ 54,48 мм – необходим ремонт.

3. Износ посадочного места под подшипник качения.

Размер по чертежу - Ø 55  мм

Предельно-допустимый размер для ремонта (расчет по нижнему отклонению)

55+0,002-0,1=54,902 (мм).

Заключение: при размере ≤ Ø 54,90 мм – необходим ремонт.

2.3. Технологический процесс восстановления детали.

1. Моечная операция

2. Деффектовочная операции.

Инструмент: Микрометр МК50-75 ГОСТ6507-88;

Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 162-80.

10. Наплавочная операция (ручная).

Оборудование: Сварочный трансформатор марки ТС-300.

Инструмент: Электрод – тип Э46А, марки УОНИ13/45, диаметр 4 мм.

Установка А. Установить деталь в тисах за Ø 65 мм, зажать.

1 переход:

Заплавить шпоночный паз размерами: L =70 мм; h =5,7 мм; Ь =16,2 мм.

Установка А. Установить вал в 3-х кулачковом патроне за диаметр 55 мм, поджать центром задней бабки.

1 переход.

I. Наплавить посадочное место под подшипник качения с Ø 54,90 мм до Ø 58 мм, на длину L =25 мм.

2 переход.

II. Наплавить посадочное место под шестерню с Ø 54,48 мм до Ø 58 мм на длину L =78 мм.