![]()
|
|||||||
Отлив бумагиОтлив бумаги Отлив бумаги – формирование бумажного полотна в результате отфильтровывания воды от целлюлозных волокон. Этот процесс производится на бумагоделательных машинах, которые работают со скоростью достигаемой 1000 об/мин, ширина от 7 до 10 м, а длина сеточной части 200 м. Бумагоделательная машина состоит из следующих частей: 1. Напускное устройство; 2. Сеточная часть; 3. Прессовая; 4. Сушильная; 5. Каландр. Напускное устройство. Его задача в расширении бумажного потока массы до нужного размера, равномерном распределении волокон по поверхности и подведении к сеточному столу с одинаковой скоростью. От качества выполнения этой задачи зависит прежде всего масса одного квадратного метра и равномерная толщина по всей ширине бумажного полотна. При слишком быстрой подаче на сетку распределение по ней будет неравномерным, а при медленной подаче волокна бумаги сильно меняют направление, что снижает прочность бумаги.
Слишком быстрое удаление воды может создавать пену нежелательную для структуры бумаги. Для выравнивания поверхности бумажного полотна и разрушения пены, возникающей при подаче бумаги на сетку, в бумагоделательную машину(б/д/м), в сеточной части устанавливается эгутер, сетчатый вал, для выравнивания поверхности бумаги. Он уплотняет бумажное полотно, сглаживает разницу на поверхности обеих сторон, снижает облачность бумаги и обезвоживает бумажное полотно. С помощью этого вала на бумагу наносятся водные знаки. Далее с помощью гаучвала происходит передача в прессовую секцию б/д/м, при этом в уже сформированном влажном полотне остается 80-85% влаги. При достаточном сближении между волокнами возникает межмолекулярные силы, однако, эти силы не обеспечивают достаточную прочность бумаги, поэтому для транспортировки волокон в прессовую секцию, требуется поддержка с помощью сукна. При прессовании применяются шерстяные сукна, которые не только предохраняют слабое бумажное полотно, но и транспортирует бумагу от впитывающего пресса к пропускному. Обычно в машине бывает от 2-х до 4-х прессов, состоящих из парно установленных друг на друге волов, обтянутых сукном. Дальше бумага поступает в сглаживающие офсетные прессы без сукна, которые уплотняют ее и сглаживают. После прессования бумажное полотно содержит порядка 60-65% влаги и приобретает достаточную прочность, чтобы самостоятельно продвигаться к сушильной секции б/д/м. Сушильная секция состоит из обогреваемых паром сушильных цилиндров обтянутых сукном, непрерывно движущееся бумажное полотно прижимается к поверхности цилиндров. Это улучшает теплопередачу, а также предотвращает коробление и сморщивание поверхности бумаги из-за усадки полотна. Для качества получаемой бумаги большое значение имеет температурный режим сушки. Если поверхность цилиндра сильно нагрета, то при прикосновении с ней пересыхают волокна поверхностного слоя и выдираются из полотна. Такая бумага при печати будет пылить и выщипываться. Температурный режим также влияет на эффективность проклейки бумаги. В процессе сушки из бумаги продолжает испаряться влага, содержащаяся между волокнами в её капиллярах. При влажности бумаги около 60% между свободными гидроксильными группами соседних волокон, образуется межволоконные связи, называющиеся водородными. Эти связи в большей степени и определяют прочность бумаги. При увеличении времени сушки возрастает количество водородных связей между волокнами, нормальная влажность печатной бумаги, после сушильной секции должна быть 5%-7%. Температура бумаги после сушки составляет 75-85◦С, поэтому в конце сушильной части располагаются охлаждающиеся цилиндры, которые охлаждают бумагу до температуры 20-30◦С, чтобы предотвратить пересыхание бумаги.
|
|||||||
|