Рис. 3.26. Классификация методов восстановления прецизионных деталей

Рис. 3.26. Классификация методов восстановления прецизионных деталей

меров деталей, гальваническое хромирование, замена одной из прецизионных деталей новой.

Селективную подборку проводят после обработки деталей притирами, затем сортируют их на размерные группы через 0,001 мм. Спаривание деталей (плунжер—втулка) производят по размерным группам так, чтобы плунжер мог войти во втулку на 1/3 своей длины с последующей притиркой пастами ГОИ. В хорошо промытой и притертой паре плунжер должен свободно опускаться под действием собственного веса.

Заменяют одну из деталей новой в условиях «фирменного» ремонта. Восстанавливают работоспособность плунжерной пары методом постановки нового плунжера (запасной части) увеличенного размера. В этом случае изношенную втулку хонингуют до выведения следов износа, азотируют и притирают притиром. Изготовленные втулки разбивают на дополнительно увеличенные размерные группы. Изготовляют новый плунжер увеличенного наружного диаметра, проводят селективную подборку и совместную притирку плунжера к втулке. При таком ремонте обеспечивается 100%-й ресурс пары и значительно снижается дополнительный расход дефицитного материала.

Гальваническим хромированием восстанавливают небольшой объем плунжерных пар. Пару раскомплектовывают, разбраковывают через 0,001мм, шлифуют на бесцентрово-шлифовальном станке до выведения следов износа. Овальность и конусность плунжера устраняют прокаткой на доводочных станках при шероховатости R_a = 0,63 мкм.

После подготовительных операций плунжеры поступают в гальваническое отделение, где их хромируют с предварительным обезжириванием электрохимическим способом в электролите

(NaOH — 30 г/л, жидкое стекло — 10 г/л, Na₂C0₃ — 40 г/л). Хромируют в электролите следующего состава: хромовый ангидрид — 250 г/л, серная кислота — 2,5 г/л. Вначале декапируют (снимают оксидную пленку) в течение 1...2мин при плотности тока 3,5 кА/м² и температуре 55...58 °С. Затем переключают ванну на прямую полярность и наносят слой хрома при плотности тока 4...4,5 кА/м². Отхромированные плунжеры термообрабаты-вают при 180...200°С в течение 1,5...2ч с целью обезвоживания поверхностного слоя. Твердость покрытия должна быть не ниже HRC₃ 60...65.

Восстановление деталей привода плунжера. Кулачковый вал перед ремонтом проверяют на прогиб (допускается не более 0,05 мм). При большом прогибе опорные поверхности под подшипник и сальник наплавляют и шлифуют под номинальный размер. Овальность, конусность, биение шеек кулачкового вала допускается не более 0,02 мм. Кулачки и эксцентрики шлифуют, используя копировальное приспособление.

При небольших размерах износа кулачков (до 0,3 мм) их перешлифовывают на эквидистантный профиль в пределах 0,2...0,4 мм толщины закаленного слоя. При износах более 0,4 мм профиль кулачка восстанавливают вибродуговой наплавкой или электроконтактным напеканием порошковым материалом с последующим шлифованием под номинальный размер.

В толкателе изнашивается наружный диаметр, ослабляется посадка оси ролика в ушке корпуса толкателя, срывается резьба, изнашивается торец регулировочного болта.

Толкатель с изношенной наружной поверхностью хромируют под номинальный или ремонтный размер. При ослаблении посадки оси ролика толкатель разбирают и развертывают отверстие под ось ролика на ремонтный размер. Овальность и конусность отверстия под ось допускается не более 0,005 мм. Качание и износ регулировочного болта не допускается. Износ торца регулировочного болта не допускается. Устраняют его шлифовкой или обработкой торца при повышенной частоте вращения твердосплавным резцом, заправленным по радиусу.

Определение работоспособности сборочных единиц системы питания. Для определения гидравлической плотности плунжерных пар в эксплуатационных условиях используют прибор КИ-759 (рис. 3.27), позволяющий опрессовывать плунжерные пары топливных насосов. Втулку плунжера устанавливают в стакан 9 и заполняют смесью масла М-10-Г2 (2 части) и дизельного топлива Л (1 часть) из бачка с фильтром 5, открыв краник 4. После закрытия краника вставляют плунжер во втулку и нагружают его грузовым рычагом 6. Время опускания плунжера от момента нагружения до момента отсечки должно быть не менее 3 с,

Рис. 3.27. Схема устройства КИ-759 для проверки состояния плунжерной пары:

1 — поддон; 2 — кронштейн; 3 — топливопровод; 4— краник; 5— бачок с фильтром; 6— грузовой рычаг; 7—ролик; 8 — испытываемая плунжерная пара; 9— стакан; 10 — корпус; 11 — подпятник; 12— поджимной винт

оно характеризует плотность плунжерной пары. При меньшем времени опускания пару выбраковывают.

Определение работоспособности нагнетательных клапанов. Испытания нагнетательных клапанов на герметичность по запорному конусу и плотность по разгрузочному пояску проводят опрессовкой клапанных пар стандартным дизельным топливом с помощью прибора КИ-1086 (рис. 3.28).

Нагнетательный клапан в сборе с седлом и прокладкой устанавливают в прибор на упорный подшипник 13, поднимают его рукояткой 77 вместе с втулкой 12 и винтом 75, запирают поворотом рукоятки в горизонтальный паз до упора и затем дополнительно прижимают вращением винта за рукоятку 7. Рукояткой 6 подкачивающего насоса нагнетают топливо до давления 0,83 МПа и определяют суммарную герметичность клапана (по запирающему конусу и разгрузочному пояску) по времени падения давления от 0,8 до 0,7 МПа. Время падения должно быть не менее 30 с. После этого вращают головку 16 и поворачивают винт 14 на два деления шкалы, что соответствует подъему клапана на 0,2 мм. Нагнетая топливо, поднимают давление до 0,25 МПа и определяют герметичность клапана по разгрузочному пояску по времени падения давления от 0,2 до 0,1 МПа. Время падения давления должно быть не менее 1 с.

/-/

⇐ Предыдущая 123 4 Следующая ⇒