3. Экономическая часть. 3.1. Краткая характеристика предлагаемых технических решений. 3.2 Исходные данные. 3.2.1Деталь: храповик. 3.3 Сравнение вариантов технологического процесса.

3. Экономическая часть

3. 1. Краткая характеристика предлагаемых технических решений

3. 1. 1 В проектируемом варианте технологического процесса предлагается изменение обработки детали «храповик» за счет совмещения двух вертикально-сверлильных операций в одну с использованием комбинированного сверла. Вместо последовательной обработки восьми отверстий производится их одновременная обработка с использованием многошпиндельной головки. Таким образом, это меняет технологический процесс обработки детали, позволяет сократить количество операций, тем самым снизить трудоемкость механической обработки и сократить себестоимость изготовления детали.

3. 2 Исходные данные

3. 2. 1Деталь: храповик

Таблица 1. Исходные данные для сравнения базового и проектируемого технологического процесса.

Наименование	Обозначение	Величина
1. Годовой объем производства детали, шт/год.	N	5623
2. Трудоемкость для базового технологического процесса, мин.	t_{шт. баз.}	15, 718
3. Трудоемкость для проектного технологического процесса, мин.	t_{шт. пр.}	13, 797
4. Норма расхода основных материалов на деталь, кг. базовый i=1; проектный i=2	m_i	3, 609
5. Цена материала, руб/кг. базовый i=1; проектный i=2	Ц_м_i	120

3. 3 Сравнение вариантов технологического процесса.

Таблица 2. Исходные данные для расчета технологической себестоимости.

Наименование показателя	Величина
Цена 1 Квт/ч электроэнергии, Ц_э, руб.	3, 62
Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, К_д	1, 25
Страховые взносы с заработной платы, %
Норма амортизации, А, %
Годовой действительный фонд времени работы оборудования, Ф_д,час.
Эффективный годовой фонд времени работы рабочего, Ф_{д. р}, час.
Норма ремонта оборудования, Н_р., %
Балансовая стоимость оборудования, Б_н_i, руб. базовый i=1; проектный i=2	Б_н1=4330000 Б_н2=5110000
Мощность электродвигателей оборудования, М_i кВт. базовый i=1; проектный i=2	М₁=65, 2 М₂=67, 2
Расходы на эксплуатацию специальных приспособлений, Ц_пр._i руб. базовый i=1; проектный i=2	Ц_{пр. 1}=36975 Ц_{пр. 2}=61320

Примерные часовые тарифные ставки основных производственных рабочих, применяемые на предприятии промышленности, руб. /час.

Разряд	1	2	3	4	5	6	7
	57, 72	61, 76	75, 15	86, 58	115, 44	129, 87	147, 19

Примерные часовые тарифные ставки вспомогательных рабочих, руб/час.

Разряд	3	4	5
	69, 3	79, 69	103, 88

3. 3. 1 Расчет стоимости основных материалов на одну деталь производится

по формуле:

М₀=m´ ц

М₀₁= 3, 609 ´ 120 = 433, 08 руб.

М₀₂= 3, 609 ´ 120 = 433, 08 руб.

где: m – норма расхода основных материалов на деталь (заготовка), кг;

ц – соответственно цена материалов вида, руб. /кг.

3. 3. 2 Заработная плата основных производственных рабочих на деталь

определяется по формуле:

где: С_ч – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

t_шт – штучное время обработки;

К_д – коэффициент, учитывающий доплаты в виде премий.

З_{пр. 1}= (190× 15, 718× 1, 25)/60 =62, 22 руб.

З_{пр. 2}= (190× 13, 797× 1, 25)/60 =54, 61руб.

3. 3. 3 Страховые взносы с заработной платы основных производственных

рабочих:

СВ = З_пр.´ 30%;

СВ₁ = 62, 22 * 0, 3 = 18, 67 руб.;

СВ₂ = 54, 61 * 0, 3 = 16, 38 руб.

3. 3. 4 Затраты на силовую электрическую энергию определяются по

формуле:

где: М – суммарная мощность электродвигателей оборудования, кВт;

t_м – машинное время обработки;

Ц_э – цена 1 кВт/час электроэнергии.

Э_с1= (65, 2× 15, 718× 0, 7× 5, 75)/60 =68, 75 руб.

Э_с2= (67, 2× 13, 797× 0, 7× 5, 75)/60 =62, 2 руб.

3. 3. 5 Затраты на капитальный ремонт оборудования определяется по

формуле:

где: Б_н – балансовая стоимость оборудования, руб.;

Н_р – норма ремонта оборудования, %;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.

Р_{р. 1}= (4930000× 3)/(100× 5623)=26, 3 руб.

Р_{р. 2}= (5110000× 3)/(100× 5623)=27, 26 руб.

3. 3. 6 Затраты на амортизацию оборудования определяется по формуле:

где: – стоимость оборудования, руб.;

А – норма амортизации, %;

Ф_д – годовой действительный фонд времени работы оборудования, 3890 часов.

А_{у. с. 1}= (4930000× 10× 15, 718)/(100× 3890× 60) =33, 19 руб.

А_{у. с. 2}= (5110000× 10× 13, 797)/(100× 3890× 60) =30, 21 руб.

3. 3. 7 Заработная плата наладчика определяется по формуле:

З_Н.= С_ч* F_{д. р.}* а * b

где: С_ч – часовая тарифная ставка наладчика;

F_{д. р} – эффективный годовой фонд времени работы рабочего;

a – коэффициент, учитывающий страховые взносы;

b – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

З_Н1= 200 * 1860 *1, 3 * 1, 25 = 604 500 руб.;

З_Н2= 205 * 1860 * 1, 3 * 1, 25 = 619 613 руб.

12 Следующая ⇒