Наладка приспособлений

Наладка приспособлений

Приспособление устанавливают непосредственно на столе станка или на координатной плите. Координатная плита повышает точность установки приспособления и его быстросменность. Координатная плита имеет сетку Т-образных пазов или отверстий, что расширяет технологические возможности станка, упрощает задачу размещения и закрепления деталей и приспособлений, снижает время их установки.

Координатные плиты могут иметь вертикальные и регулируемые наклонные плоскости; они могут быть многогранными, что дает возможность установки нескольких приспособлений. Главное достоинство координатных плит связано с облегчением выверки положения детали или приспособления и размерной наладки инструмента. Применение координатных плит наиболее характерно для сверлильных станков.

Важное свойство координатных плит состоит в возможности их быстрой и точной установки относительно базовых поверхностей стола станка. Положение отдельных точек плит может быть точно определено в СКС.

Наладка подготовленных вне станка приспособлений состоит в правильном размещении их относительно рабочих поверхностей станка. Угловое положение приспособления должны быть всегда выдержано верно. В то же время может быть три варианта их линейного расположения:

- вариант 1 - приспособление может занять единственно возможное положение. В этом случае приспособление выверять не требуется. Таково крепление поводковых устройств и трехкулачкового самоцентрирующего зажимного патрона к шпинделю токарного станка, установка глухого центра в шпиндель, вращающегося центра в пиноль задней бабки;

- вариант 2 – управляющая программа допускает произвольное расположение приспособления вдоль осей координат. Этот случай свойственен для односторонней обработки на сверлильных, фрезерных и расточных станках. Приспособление устанавливают в любом месте стола станка, выверив при этом его в угловом направлении относительно линейных координат;

- вариант 3 – приспособление должно занять относительно рабочих органов станка положение, единственно допустимое управляющей программой из большого числа возможных. Таков вариант настройки станка на многостороннюю обработку детали при повороте стола станка. При установке на столе станка приспособление следует выверить в угловом направлении (как в варианте 2) и в линейном направлении – относительно оси поворота.

Ориентация приспособления на столе станка выполняется:

1) с помощью двух шпонок и базового пальца (если стол имеет точный продольный паз и центральное отверстие, положение которых определено относительно нуля станка (рис. 1.30, а);

2) с помощью трех шпонок – двух продольных и одной поперечной (при наличии у станка дополнительного поперечного паза на поверхности опорной плиты, рис. 1.30, б);

3) с помощью двух шпонок и упора, положение которого предварительно выверяют и устанавливают на размер хМО (если стол станка имеет только продольные пазы, см. рисунок 1.3, в);

4) выверкой приспособления относительно оси шпинделя (при отсутствии у приспособления элементов ориентации на столе станка или при необходимости более точной установки приспособления относительно базовой точки стола станка).

а б

Рис. 1.30. Базовые элементы приспособлений

Так, при необходимости (рис. 1.31, а) выверить положение базовых поверхностей элементов 3 приспособления 4 (размеры А и В) относительно базовой точки F – центра поворота стола 1 станка, применяют мерную оправку 2 и набор мерных плиток (размер а). Мерную оправку диаметром d закрепляют в шпинделе. Ось шпинделя совмещают с вертикальной плоскостью, проходящей через ось поворота стола, т. е. базовую точку F стола станка.

а б

Рис. 1.31. Схемы выверки деталей и приспособлений на столе станка по оси шпинделя с помощью мерной оправки (а – положение поворотного стола;
б – продольное положение детали)

Это положение (заранее известное по паспорту станка) определяется по приборам индикации положения стола в направлении оси Х.

Затем в режиме ручного управления ввода перемещают стол вправо на расстояние С = А – а – d/2 до соприкосновения поверхности оправки с блоком плиток (размером а). Правильность размера А и определяется с помощью набора мерных плиток.

По результатам замеров приближают или отодвигают приспособление по оси Х относительно оси поворота. После поворота стола на 90^о выверяют размер В.

Используя мерную оправку совместно с блоком плоскопараллельных концевых мер, а также набором щупов калибрами, шаблонами, штангенинструментом, можно достаточно точно и просто выверить положение плоскостей базовых элементов приспособления или поверхностей детали в продольном направлении (рис. 1.31, б) и в поперечном, последовательно перемещая стол 1 станка из одного положения в другое и устанавливая заданный на требуемой длине L размер (набор плиток) между поверхностью оправки 2 и выверяемой поверхностью.

В станках с ЧПУ также используют специальные центроискатели: оптические, индикаторные и лазерные.

Оптический центроискатель (рис. 1.32, а) устанавливают с помощью хвостовика 5 в шпинделе станка.

На деталь 7 или базовые элементы приспособления помещают угольник 6, на верхней полированной поверхности которого имеется риска. Деталь перемещают вдоль плоскости стола до совпадения риски с перекрестием центроискателя.

Индикаторный центроискатель (рис. 1.32, б) помещают в шпиндель станка. Он фиксирует положение детали относительно оси шпинделя.

Установив измерительную ножку прибора на расстоянии r относительно хвостовика, можно достаточно просто совместить ось базового отверстия (на детали или приспособлении) или наружной цилиндрической поверхности с осью шпинделя (поворачивая шпиндель или подводя последовательно измерительную ножку к разным точкам базовой поверхности).

⇐ Предыдущая 12