Планировка сборочного участка редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ-131

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

Планировка сборочного участка редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ-131

1. Анализ исходных данных

Задачей проектирования является осуществление технологических

расчётов и планировка сборочного участка сборки редуктора заднего

моста автомобиля ЗИЛ-131. Устройство редуктора показано на рис. 1.

Рис. 1 Устройство редуктора

Производственная программа выпуска автомобилей по заданию

на проектирование составляет Nа = 40 000 шт. На каждый трёхосный

автомобиль ЗИЛ-131 требуется m = 3 редуктора. При этом необходимо

предусмотреть β = 3,5%-й ресурс изделий, представляющий ежегодную поставку их как запасных частей для ремонта автомобилей.

Технологический маршрут и трудоёмкость операций сборочного

процесса редуктора представлены в табл.1

Табл. 1

Технологический маршрут и трудоемкость сборки редуктора

Операции Сборочного Процесса. Тшт, мин

005. . Сборка 0,921

010. Сборка. 1,496

015. Сборка. 1,496

020. Контрольная 0,021

025. Сборка 1,282

030. Регулирование 1,534

035. Контрольная. 0,300

040. Сборка 1,442

045. Сборка 1,419

050. Сборка 1,184

055. Контрольная 0,180

060. Сборка. 1,206

065. Сборка. 1,519

070. Сборка 1,530

075. Сборка. 1,511

080. Контрольная. 0,200

085. Клеймение 0,055

090. Слесарная 0,441

Суммарное значение, Tшт i 17,737

5. Технологические расчеты сборочного участка

5.1. Расчёт производственной программы и

выбор типа производства

Годовой объём выпуска редукторов Nг в этом случае определя-

ется по формуле [1]

Nr = Nпрm(1+b/100) (1)

где Nпр – производственная программа выпуска автомобилей; m –

число одинаковых изделий (редукторов), входящих в автомобиль; b–

процент запасных изделий.

В нашем случае годовой объём выпуска редукторов составит

Nr.p = 40 000 3(1+3,5/100) = 140 000шт.

По числу однотипных деталей число фланцев в автомобиле со-

ставляет m = 6 шт. на один автомобиль, т.е. по две детали на редуктор.

Тогда годовой объём производства составит

Nг = 2Nг.р = 2 ×140 000 = 280 000 деталей.

Для определения типа производства обычно пользуются расчётной

величиной коэффициента закрепления операции (ГОСТ 3.1108–74), ко-

торый определяется по формуле [1]

Kз.о = Поп / М, ) (2)

или для поточного производства

Kз.о = Тшт. ср / τв, (3)

где Поп – число различных операций, закреплённых за одним рабочим

местом на участке; М – число рабочих мест на участке; Тшт. ср – средне-

штучное время выполнения одной операции, мин; τв – такт выпуска

поточной линии, мин.

Среднештучное время одной операции по данным табл. 5.7 со-

Ставляет

Tшт.ср = 1/n Tшт I = 17,737=0,985 мин.

Такт сборки поточной лини определяем по формуле [10]

Tc=60Fg/Nr.p (4)

где Fg = 3725 ч – расчётный годовой фонд времени работы автоматической сборочной линии при двухсменном режиме работы [2].

Подставляя ранее приведённое значение годового объёма выпуска редукторов Nг. р = 140 000 шт., получим расчётное значение такта

выпуска сборочной линии

Tc=60 3725/140 000=1,596=1,6 мин

Kз.о = 0,985 /1,6 = 0,62 , что меньше Kз.о =1, и является характеристикой массового производства.

Принимаем по рекомендациям [2] при массовом типе производства следующую организационную форму сборки:

· подвижная поточная сборка с расчленением процесса на операции и передачей собираемого объекта от одной позиции к другой с

помощью конвейера с соблюдением строго регламентированного значения такта сборки.

Размер сменного задания составит

Ncм =Nt.r/Kдн m p (5)

где m – число рабочих смен в сутки. Принимаем m = 2, т.е. двухсменный режим работы; Kдн – число рабочих дней в году с полной длительностью смены. Принимаем Kдн = 247 дня [2].

С учётом приведённых данных размер сменного задания составит

Ncм=140 000/247 2=283,4

Принимаем nсм = 285 редукторов в смену.

2.2. Расчёт числа рабочих мест

поточной линии сборки

Расчёт числа рабочих позиций поточной линии сборки с периодическим (пошаговым) перемещением собираемых объектов определяет-

ся по формуле [2]

Мсб = Тшт/(tс – tтр) П, (6)

где Tшт – норма штучного времени на операции, мин; с – такт сборки,

мин; tтр – время транспортирования объекта между сборочными позициями; П – число рабочих, занятых на данной позиции (плотность

сборки).

Расчётное значение Мсб.р округляется в сторону большего целого

числа и получается таким образом принятое число рабочих позиций Мсб.пр. Отношение Kз = Мсб.р /Мсб.пр является коэффициентом загрузки сборочной позиции и его значение в массовом производстве по каждой позиции должно составлять Kз = 0,95…1,0. Допускается перегрузка

рабочего места до 10%, т.е. со значением коэффициента Kз = 1,1 [2].

Средний коэффициент загрузки рабочих мест всей поточной линии

должен быть не менее Kз = 0,75 [2].

Время транспортирования собираемого объекта tтр при пошаговом

перемещении объекта определяется по формуле

tтр = L/ v , (7)

где L – длина пошагового перемещения объекта (шаг сборочного кон-

вейера), м; v – скорость транспортирования объекта, м/мин.

Принимаем по рекомендациям [1] из рекомендуемого диапазона

значений v = 15…20 м/мин для периодически движущихся конвейеров

расчётное значение v = 20 м/мин.

Тогда при ориентировочно назначенном шаге позиций конвейер-

ной линии L = 2 м время транспортировки составляет

tтр = 2/20 = 0,1 мин

Плотность сборки по каждой позиции примем равным П = 1.

Тогда расчётная формула (6) примет следующий вид:

Мсб.рi = Tшт i/1,6-0,1) 1= Tшт i//1,5

Расчётное и принятые значения числа рабочих позиций по каждой операции по выше приведённой формуле, а также коэффициенты

их загрузки приведены в табл. 5

5.3.Расчет и принятое число рабочих мест сборочной поточной линии

таблица 5

№ оп Название время

005. Сборка 0,921 0,614 1 0,61

010. Сборка 1,496 0,997 1 0,997

015. Сборка 1,496 0,977 1 0,997

020. Контрольная 0,021 0,014 1 0,014

025. Сборка 1,282 0,855 1 0,86

030. Регулирование 1,534 1,02 1 1,02

035. Контрольная 0,300 0,2 1 0,2

040. Сборка 1,442 0,96 1 0,96

045. Сборка 1,419 0,946 1 0,95

050. Сборка 1,184 0,789 1 0,79

055. Контрольная 0,180 0,12 1 0,12

060. Сборка 1,206 0,804 1 0,080

065. Сборка 1,519 1,03 1 1,013

070. Сборка 1,530 1,02 1 1,02

075. Сборка 1,511 1,007 1 1,007

080. Контрольная 0,200 0,133 1 0,13

085. Клеймение 0,055 0,037 1 0,037

090. Слесарная 0,441 0,294 1 0,29

Суммарное

значение, Tшт i

17,737 11,820 18 0,87*

* – без учёта контрольных операций.

Как видно из приведённой таблицы, значения Kз рабочих позиций

находятся в интервале Kз = 0,6…1,1. Коэффициент загрузки контроль-

ных позиций невысок и составляет Kз = 0,12…0,2. Это предполагает

обслуживание этих позиций в конвейере одним контролёром.

Средний коэффициент загрузки рабочих на сборочных позициях

Составляет:

Kз=061+0997+0997+086+102+096+095+079+080+1013+102+101+029/13=11,32/13 = 0,87

Средний коэффициент загрузки контрольных операций составляет:

Кз к=1/5(0014+12+013+0037)= 0501/5 = 0,1

Таким образом, коэффициент загрузки рабочих позиций сборочной поточной линии составляет Kз = 0,87, что является удовлетвори-

тельным показателем проекта для поточных линий массового произ-водства, т.е. удовлетворяет условию Kз ≥ 0,75 [2].

2.4. Расчёт числа рабочих-сборщиков и

синхронизация их работы во времени

Число основных рабочих слесарей-сборщиков при поточной

сборке рассчитывается по формуле [2]

Рсб = Тшт Nr p/60ФрmKм , (6)

где Nг.р – годовой объём сборки редукторов, шт.; Тшт – трудоёмкость

расчётной сборочной операции, мин; Фр – расчётный годовой фонд

времени работы сварщика, ч; m – принятое число рабочих смен; Kм –

коэффициент многостаночного (многопозиционного) обслуживания

рабочих позиций одним рабочим.

Расчётное число рабочих сборщиков Pсб.p также округляется в

сторону большего целого числа и получается таким образом принятое

число рабочих Pсб.пр с их коэффициентом загрузки Kз = Рсб.р /Рсб.пр.

Допускается перегрузка рабочего до 10% во времени, т.е. принятие

коэффициента Kз ≤ 1,1 [2].

Принимаем по имеющимся данным следующие значения, входя-

щих в формулу (6) составляющих:

Nг.р = 140 000 шт.; Фр = 1860 ч [10, с. 23]; m = 2; Kм = 1.

Подставляя их в формулу (5.11), получим следующий её вид для

расчетов

Рсб = Тшт I 140 000/60 1860 2 1=0627Тшт i

Расчётное и принятое число рабочих-сборщиков на каждой позиции сборочного конвейера сведены в табл. 5.9.

Из анализа расчётных и принятых значений слесарей-сборщиков

в табл. 3можно сделать следующее заключение.

1. Средний коэффициент загрузки на контрольных позициях,

даже при объединении их обслуживания одним контролёром составляет Kз = 0,32, однако ввиду специфики квалификации этих работ и перемещения их во времени работы практически по всей длине линии,

очевидно, повысит коэффициент занятости контролёра примерно в два

раза, т.е. довести Kз до 0,62, возможно, и более.

2. Невысокие значения коэффициентов загрузки на первой 005 и

последней 090 операциях, связанных с загрузкой на конвейер и вы-

грузкой с конвейера собранного изделия Kз = 0,58 и Kз = 0,28 соответственно, являются справедливыми, поскольку эти операции мало не-

прогнозируемые в плане надёжности их работы, например, из-за возможных отказов консольных кранов, используемых при погрузке картера на спутник конвейера, что может привести к использованию живого труда слесаря, возможной взаимозаменяемости при выполнении

этих операций, находящихся рядом в работе конвейера.

3. Несколько заниженное среднее значение коэффициента за-

грузки слесарей-сборщиков на основных операциях Kз = 0,82 от рекомендуемого Kз = 0,95…1,0 [2] позволяет не привлекать «скользящих»

рабочих (для замены временно отсутствующих), составляющих до 5%

от Мсб.пр, т.е. 14 0,05 = 0,7 рабочего.

Таким образом, для выполнения заданной программы сборки

nсм = 285 редукторов в смену на поточной линии сборки, состоящей из

Мсб = 18 позиций, потребуется Pсб = 13 основных рабочих-сборщиков

и один контролёр ОТК со средним коэффициентом загрузки основных

рабочих Kз = 0,82. Имеющийся резерв времени можно использовать

для организации рабочего места по своевременной доставке комплектующих изделий на рабочие позиции, самостоятельной наладки сборочного оборудования и оснастки, взаимозаменяемости выполнения

работ на смежных операциях.

5.5. Расчетное значение и принятое число рабочих сборщиков на поточной линии

таблица 5

005. Сборка 0,921 0,577 1 0,58

010. Сборка 1,496 0,938 1 0,94

015. Сборка 1,496 0,938 1 0,94

025. Сборка 1,282 0,804 1 0,80

030. Регулирование 1,534 0,962 1 0,96

040. Сборка 1,442 0,904 1 0,91

045. Сборка 1,419 0,89 1 0,89

050. Сборка 1,184 0,742 1 0,74

060. Сборка 1,206 0,756 1 0,76

065. Сборка 1,519 0,952 1 0,95

070. Сборка 1,530 0,959 1 0,96

075. Сборка 1,511 0,947 1 0,95

090. Слесарная 0,441 0,277 1 0,28

020, 035, 055, 080,

085. Контрольные

0,756 0,474 1 0,47

Суммарное

значение Tшт i

17,737 10,960 14 0,82*

* – без учёта контрольных операций.

5.6. Расчёт основных параметров сборочного конвейера

и планировка рабочего места

5.6.1. Планировка рабочей позиции сборочного конвейера

К основным рабочим параметрам конвейера относятся тип и спо-

соб перемещения объектов сборки конвейером, скорость перемещения,

такт срабатывания, длина рабочей зоны, общая ширина и длина рабо-

чей части конвейера, занимаемая площадь.

Ввиду большого числа сборочных позиций конвейера общей

сборки редуктора (Мсб = 18 позиций) с целью сокращения его протяжённости выбираем конструкцию конвейера замкнутого типа с цепным приводом от звёздочек, расположенного в конце ветвей конвейера. Здесь на рис. 5.5 представлена схематично его конструкция для

определения расчётных характеристик рабочего места конвейера.

Шаг конвейера tк определяется по формуле:

tк = l + l1, (7)

где l – длина собираемого изделия, мм; l1 – расстояние между сборочными позициями, принимаемое из удобства выполнения сборки в пределах 300…1500 мм [11]. Размер l для редуктора определяется его посадочным размером в горловину картера моста и составляет Ø360 мм. По этому размеру примем размер приспособления-спутника 3 в виде квадрата со стороной в плане lп = 400 мм. Размер l1 участвует в образовании расстояния между позициями и определяется размерами оборудования сборочной пзиции. На каждой сборочной позиции должен быть верстак слесарный с набором инструментов, на который можно также установить ящичную тару с комплектующими деталями. Примем верстак марки СМ3-743-ОУ с габаритными размерами 250 750 850 мм [2], разместив его длинной стороной перпендикулярно сборочной линии для удобства принимаемой тары с комплектующими изделиями. Оставив свободный проход между верстаками и смежной позицией, равным 550 мм [2], получим следующее значение l1 и tк (см. рис. 2): l1 = 750 + 550 = 1300 мм, tк = 500 + 1300 = 1800 мм.

Такие же расчёты справедливы при расположении слесарных верстаков параллельно сборочной линии конвейера.

Рис. 2. Схема планировки сборочной позиции конвейера

1 – тяговая цепь конвейера; 2 – платформа; 3 – приспособление-спутник;

4 – сборочный объект (редуктор); 5 – направляющие конвейера; 6 – слесарный верстак; 7 – грузопотоки комплектующих; 8 – рабочее место сборщика

Размер платформы 2 конвейера увеличим по сравнению с размерами приспособления-спутника до 500 мм, т.е. примем её форму также

в виде квадрата 500х500 мм. Таким образом, размер l в наших расчётах

составит l = 500 мм.

2.7 Устройство и планировка сборочного конвейера

Схема устройства сборочного конвейера показана на рис.3

По компоновочному решению сборочный участок состоит из цепного конвейера 1 с замкнутыми рабочими ветвями, состоящего из 18 рабочих позиций; двух буферных сборочных конвейеров 2 и 3 поузловой сборки, состоящих каждый из двух сборочных позиций, установленных в начале сборки; одного трёхпозиционного конвейера 4 поузловой сборки дифференциала, оборудованного консольным краном 5, для переноса собранного дифференциала на позицию общей сборки редуктора; площадки 6 для технологического задела корпусов редуктора в начале сборки и площадки 7 для разгрузки собранных редукторов. Обе площадки 6 и 7 обслуживаются одним консольным краном 8.

Сборочная ветвь конвейера (см. рис. 3) состоит из ролико - тяговой цепи 1 с закреплёнными на ней платформами 2, соответствующими числу рабочих позиций конвейера Мсб = 18. На каждой из платформ смонтированы приспособления-спутники 3, на которые в начале сборки закрепляется картер редуктора 4. Вся конструкция конвейера смонтирована на эстакаде с индивидуальной опорой каждой тележки платформы на соответствующие направляющие 5, выполненные по всей длине эстакады. Устойчивость платформ при выполнении сборочных работ обуславливается значительной собственной массой редуктора (М = 42 кг).

Такт сборки обеспечивается наличием в приводе мальтийского

креста, сконструированного специально для обеспечения заданной

ритмичности перемещения объекта τс = 1,6 мин.

Поузловая сборка механизмов редуктора осуществляется параллельно с общей сборкой с тем же тактом сборки τс = 1,6 мин. Для этого к соответствующим сборочным позициям при стыкованы буферные

сборочные конвейеры с перемещением ленточными транспортерами

собранных единиц к соответствующим сборочным позициям конвейера общей сборки.

Рис. 3 Компоновочная схема участка поточной сборки редуктора

Таких буферных частей сборочного конвейера три:

1. Сборочный конвейер по сборке сборочной единицы ТСБ-2

«Шестерня коническая ведущая в сборе с валом»;

2. Сборочный конвейер по сборке сборочной единицы ТСБ-4

«Шестерня коническая ведомая в сборе с валом»;

3. Сборочный конвейер по сборке сборочной единицы ТСБ-5

«Дифференциал в сборе с шестернёй ведомой цилиндрической».

По существующей маршрутной технологии сборки эти конвейеры

пристыковываются к сборочным позициям при выполнении операций

010, 015 и 065 соответственно.

Рабочая длина конвейера, состоящего из двух сборочных ветвей с

общим числом Мсб = 18, позиций с шагом tк = 1800 мм каждая, определяется по формуле [2]

Lk = (Мсб/2-1) tк+ Dз , (8)

где Dз – диаметр приводной звёздочки, мм.

Примем длину части конвейера, находящейся на полуокружности

звёздочек, равной шагу tк , т.е.

tк = D/2 ,

откуда найдём диаметр звёздочек Dз как

Dз= 2 tк/p 2 1800/3,14=1146 .

Тогда длина конвейера, состоящая из двух ветвей на приводных

звёздочках Dз = 1146 мм, составит при шаге tк = 1800 мм и длине плат-

формы Lр

Lк = 1800 9 + 1146 + 500 = 16 200 + 1146 + 500 = 17 846 м.

Развёртка длины конвейера составит

Lр.к = Мсб tк = 18 1800 = 32 400 мм.

Рекомендуемые скорости перемещения v конвейеров периодического действия рекомендуют принимать из диапазона v = 15…20 м/мин [2].

С учётом определённого значения tк = 1,8 м и принятого времени,

затрачиваемого на транспортирование, в расчётах такта сборки

tтр = 0,1 мин назначим скорость перемещения сборочного объекта конвейера v = 18 м/мин. Как видно из компоновочной схемы, сборочный участок расположен в соответствии с рекомендациями [2] перпендикулярно пролётам механосборочного цеха и по своим габаритным размерам вписывается в принятую сетку колонн 18х12 м, с предусмотренным местом для продольного и поперечного проездов шириной 1,8 и 1,25 м для

грузопотоков комплектующих изделий. Площадки для размещения

комплектующих изделий, в основном в ящичной таре, предусмотрены

на каждом слесарном верстаке рабочей позиции слесаря-сборщика.

При планировке оборудования пользовались нормами технологического проектирования рабочих мест механосборочных цехов, приведённых в работе [2].

В таблице 4 приведены основные технические характеристики

сборочного участка.

2.8 Основные технические характеристики поточной линии сборки редукторов

таблица 4

1. Годовой объём сборки редукторов, шт. 140 000

2. Объём сменного задания, шт. 285

3. Такт сборки, с1,6

4. Транспортируемая масса, кг42

5. Число платформ конвейера, шт.18

6. Скорость транспортирования, м/мин18

7. Число рабочих в смену, человек:

на участке 23

на конвейере 15

8. Число контрольных позиций на конвейере, шт.3

9. Число контролёров, человек 1

10. Габаритные размеры конвейера, мм: Длина 16050 Ширина 1650 Высота 850

11. Площадь сборочного участка (без проездов), м2850

12. Установленная мощность электродвигателя, кВт12

13. Грузоподъёмность кран-балок, т 0,2

Планам расстановки оборудования сборочных участков должно, как правило, предшествовать составление схемы сборки агрегата (автомобиля) на основании разработанного технологического процесса. Весьма существенное значение имеет четкое выделение подсобных работ в общей сборке агрегата (автомобиля). Рабочие места подсобных следует располагать таким образом, чтобы их направление было перпендикулярно к линии общей сборки и подсобных рабочие места финишных операций и накопительные площадки (тары) с собранными узлами были расположены по возможности ближе к местам установки этих узлов на линии сборки агрегата (автомобиля).

При планировке сборочных участков должное внимание следует уделять вопросам, связанным с доставкой на подсобных рабочие места и линию общей сборки деталей, комплектующих изделий и агрегатов. В зависимости от принятого вида транспорта должны предусматриваться размеры проездов (проходов), а также средства механизации подъемно-транспортных работ в пределах участка, связанные с выполнением сборочных работ. При расстановке оборудования в пределах подсобных рабочих мест (линий) целесообразно выдерживать следующую планировочную схему: тара (стеллажи) для накопления деталей, сборочное оборудование (стенды, верстаки), оборудование для испытания узлов (агрегатов), тара (стеллажи) для накопления собранных узлов.

На расстановку оборудования участков сборки силовых и прочих агрегатов существенное влияние оказывает организация восстановления базовых и основных деталей. На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей, а в отдельных случаях и на специализированных предприятиях слесарные и станочные работы по восстановлению базовых и основных деталей выполняют непосредственно на сборочном участке.

На рис. 35.5 приведена планировка участка сборки завода с годовой программой 25 тыс. силовых агрегатов автомобиля ГАЗ-3110. Характерной особенностью планировочного решения является транспортная схема, предусматривающая поступление на линию сборки и рабочие места подсборки узлов, деталей и комплектующих изделий при помощи подвесного толкающего конвейера с автоматическим адресованием грузов. На этот конвейер поступают блоки цилиндров и коленчатые валы в сборе с участков их восстановления непосредственно на линию сборки. Прочие детали с участков восстановления поступают через комплектовочный участок. Самостоятельный подвесной конвейер предусмотрен для транспортирования собранных двигателей на участок испытания, доукомплектования и доводки двигателей, а также последующей доставки силовых агрегатов на склад готовой продукции. Двигатели собирают на вертикально-замкнутом тележечном конвейере, который оборудован стендами для заворачивания гаек крепления крышек коренных подшипников, для запрессовки гильз цилиндров и другим технологическим оборудованием. Над сборочным конвейером расположен монорельс, на котором установлены передвижные кантователи подвесного типа для поворачивания блока цилиндров и подсобранного двигателя. На этом же монорельсе имеется электрическая таль, обеспечивающая передачу собранных двигателей на подвесной конвейер, транспортирующий двигатели на участок испытания, доукомплектования и доводки двигателей. В непосредственной близости от линии сборки размещены рабочие места подсборки головок цилиндров, шатунов, поршней с кольцами, жидкостных и масляных насосов, сборки деталей механизма распределения и пр.

Рис. 4. Планировка участка сборки силовых агрегатов:

1 — накопитель для блоков цилиндров (элеваторного типа); 2 — конвейер для сборки двигателей; 3 — электрическая таль; 4 — стенд для отвертывания (завертывания) гаек крышек подшипников; 5 — стенд для выпрессовки (запрессовки) крышек; 6 — консольно-поворотный кран; 7 — гидроагрегат; 8 — кантователь; 9 — пресс для запрессовки гильз; 10 — стенд для завертывания гаек головки цилиндров; // — подвесной толкающий конвейер; 12 — подвесной конвейер; 13 — монтажный стол; 14 — накопитель элеваторного типа; 15 — стеллаж; 16 — стенды для ремонта и испытания приборов смазки; 17 — накопитель; 18 — стенд для сборки узлов; 19 — стенд для сборки и испытания жидкостных насосов; 20 — стенды для сборки шатунно-поршневой группы; 21 — стенд для ремонта и сборки головок цилиндров; 22 — рольганг; 23 — моечная машина; 24 — камера для нагревания головок цилиндров; 25 — стенд для гидроиспытания головок цилиндров; 26 — стенд для сборки узлов коробки передач; 27 — подвесной конвейер для сборки коробок передач; 28 — стенд для испытания коробок передач; 29 — монорельс

Для сборки коробок передач предусмотрен горизонтально-замкнутый подвесной толкающий конвейер, оборудованный специальными подвесками для крепления картеров коробки передач. Собранные коробки подвергаются испытанию на стендах с электроиндукционными тормозами. Для оперативного хранения деталей и узлов у сборочных конвейеров и рабочих мест предусмотрены стеллажи-накопители элеваторного типа. Сборочные стенды и установки оснащены гидравлическими силовыми приводами, питание которых осуществляется от групповой насосной станции с грузовым аккумулятором.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. СНиП 11-01–95. Инструкция о порядке разработки, согласо-

вания, утверждения и состав проектной документации на строительст-

во предприятий, зданий и сооружений. – М. : Государственный коми-

тет РФ по делам строительства. – 1995. – 17 с.

2. Вороненко, В.П. Проектирование механосборочных цехов :

учебник / В.П. Вороненко, Г.Н. Мельников. – М. : Машиностроение,

1990. – 352 с.

3. Егоров, М.Е. Основы проектирования машиностроительных

заводов / М.Е. Егоров. – М. : Высш. шк., 1963. – 480 с.

4. Адам, А.Е. Проектирование машиностроительных заводов.

Расчёт технологических параметров механосборочного производства :

учебное пособие / А.Е. Адам. – М. : Высш. шк., 2004. – 101 с.

5. Айзенберг, В.И. Проектирование машиностроительных заво-

дов и цехов : справочник в 6 томах / В.И. Айзенберг, М.Е. Зельдис,

Ю.Л. Казанский [и др.] Т. 4: Проектирование механических, сбороч-

ных цехов, цехов защитных покрытий / под ред. З.И. Соловья. – М. :

Машиностроение, 1975. – 326 с.

6. Киселев, Е.С. Практические и тренировочные задания по про-

ектированию механосборочных, инструментальных и ремонтно-меха-

нических цехов : учебно-практическое пособие / Е.С. Киселев. – Улья-

новск : Венец, 1999. – 49 с.

7. Бударин, А.М. Компоновка и планировка механосборочных

цехов : учебное пособие / А.М. Бударин. – Ульяновск : УлПИ, 1975. –

124 с.

8. Проектирование машиностроительных производств (механи-

ческие цеха) : учебное пособие / В.М. Балашов и др. – 3-е изд., пере-

раб. и доп. – Старый Оскол : Изд-во ТНТ, 2009. – 200 с.

9. Организация инструментального хозяйства машиностроитель-

ного завода ОМТРМ 0662-003–87. – Ч. 2. – 3-е изд., перераб. и доп. –

М. : НИИМАШ, 1987. – 214 с.

10. Проектирование гибких производственных систем механиче-

ской обработки деталей. МР-040-79–86, МР-040-080–86. – М. : НПО

«Оргстанкинпром», 1986.

11. Хватов, Б.Н. Гибкие производственные системы. Расчёт и

проектирование : учебное пособие / Б.Н. Хватов. – Тамбов : Изд-во

Тамб. гос. техн. ун-та, 2008. – 112 с.

12. ОСТ 23.4.261–86. Правила разработки и оформления техноло-

гических планировок. Обозначения условные графические. – М. : Го-

сударственный комитет СССР по делам строительства, 1986. – 17 с.

⇐ Предыдущая 12