КУРСОВОЙ ПРОЕКТ 2 страница

м³(2. 37)

(ФК) м³ (2. 38)

(ФСФ) м³(2. 39)

2. 11 Расход сухого шпона на 1 м³ фанеры

(2. 40)

(ФК) (2. 41)

(ФСФ) (2. 42)

2. 12 Количество сырого шпона с учетом потерь на усушку

м³(2. 43)

Количество сырого шпона, поступающего в сушилку, всегда больше количества выходящего из сушилки шпона, за счет потерь на усушку шпона.

Потери шпона на усушку его по ширине (тангентальная) а_т и толщине

(радиальная) а_р можно принять равными:

% (2. 44)

а_т = 8

а_р = 6

% (2. 45)

(ФК) м³ (2. 46)

(ФСФ) м³ (2. 47)

2. 13 Суммарные потери на усушку шпона по толщине и ширине листов

м³ (2. 48)

(ФК) м³ (2. 49)

(ФСФ) м³ (2. 50)

2. 14 Расход сырого шпона на 1 м³ готовой продукции

(2. 51)

(ФК) (2. 52)

(ФСФ) (2. 53)

2. 15 Выход сухого шпона из сырого

% (2. 54)

(ФК) % (2. 55)

(ФСФ) % (2. 56)

2. 16 Выход полноформатного шпона и деловых кусков (V_ш) из одного чурака может быть определен по формуле в зависимости от сорта сырья:

м³ (2. 57)

где Д_ч= 18– диаметр чурака, см;

Д_к= 8– диаметр карандаша, см;

L_ч= 1, 6– длина чурака, м;

К₁, К₂ – коэффициенты, значения которых зависят от сортности сырья и породы древесины, К₁₍_I₎=0, 76; К₁₍_II₎=0, 75; К₂₍_I₎=1, 6; К₂₍_II₎=2, 1.

м³ (2. 58)

м³(2. 59)

2. 17 Средневзвешенный выход полноформатного шпона и деловыхкусков из одного чурака с учетом сортового состава сырья

м³(2. 60)

где V_ш._I, V_ш._II– выход полноформатного шпона и деловых кусков из одного чурака соответствующего сорта, м³;

Р_I, Р_II - соответствующее содержание сырья каждого сорта в данной партии, %

м³(2. 61)

2. 18 Объем карандаша определяется из формулы цилиндра

м³(2. 62)

м³(2. 63)

Из формулы:

м³(2. 64)

м³ (2. 65)

2. 19 Средний выход полноформатного шпона и деловых кусков из сырья каждого сорта

% (2. 66)

% (2. 67)

2. 20 Выход сырого шпона (полноформатного и деловых кусков) из сырья каждого сорта, %

% (2. 68)

% (2. 69)

% (2. 70)

% (2. 71)

2. 21 Выход сухого шпона из сырья каждого сорта (в %)

% (2. 72)

где - выход сухого шпона из сырого, %.

% (2. 73)

% (2. 74)

% (2. 75)

2. 22 Потребный объем сырья в чураках

м³ (2. 76)

(ФК) м³ (2. 77)

(ФСФ) м³ (2. 78)

2. 23 Потребное количество сырья в кряжах с учетом потерь сырья

м³ (2. 79)

где а₆= 2 – коэффициент потерь сырья за счет отходов при хранении и раскряжевке.

(ФК) м³ (2. 80)

(ФСФ) м³ (2. 81)

2. 24 Выход готовой фанеры из сырья при поставке его (в %)

в кряжах % (2. 82)

(ФК) % (2. 83)

(ФСФ) % (2. 84)

в чураках % (2. 85)

(ФК) % (2. 86)

(ФСФ) % (2. 87)

2. 25 Расход сырья на 1 м³ готовой (товарной) фанеры

(2. 88)

(ФК) (2. 89)

(ФСФ) (2. 90)

2. 26 Объем обрезков кряжей

м³ (2. 91)

(ФК) м³ (2. 92)

(ФСФ) м³ (2. 93)

2. 27 Количество отходов

Шпона-рванины из одного чурака

% (2. 94)

% (2. 95)

На всю программу

м³ (2. 96)

(ФК) м³ (2. 97)

(ФСФ) м³ (2. 98)

В виде карандаша из одного чурака

% (2. 99)

% (2. 100)

На всю программу

м³ (2. 101)

(ФК) м³ (2. 102)

(ФСФ) м³ (2. 103)

Таблица 2. 2–Баланс сырья

№	Наименование показателя	Количество		Количество
№	Наименование показателя	м³	%	м³	%
1.	Сырье (в кряжах)	12659, 405		86865, 706
2.	Готовая продукция		34, 4		33, 55
3.	Отходы и потери	__	__	__	__
3. 1	Обрезки кряжей	253, 188	2, 0	1737, 314	2, 0
3. 2	Шпон-рванин	2255, 45	17, 82	15476, 342	17, 82
3. 3	Карандаши	3551, 899	28, 06	24372, 259	28, 06
3. 4	Отходы сухого шпона	226, 958	1, 79	1557, 3	1, 8
3. 5	Обрезки фанеры	443, 535	3, 5	2968, 273	3, 42
3. 6	Усушки шпона	923, 668	7, 3	6337, 979	7, 3
3. 7	Упрессовка шпона	604, 915	4, 78	4971, 277	5, 72
3. 8	Потери на испытание, переобрез	43, 55	0, 35	291, 45	0, 33
4.	Готовая продукция, отходы и потери	12658, 163	100, 0	86857, 194	100, 0

Таблица 2. 3 – Основные показатели по расчету расхода сырья и шпона

№	Наименования показателя	Кол-во (м³) при толщине фанеры (мм)		Всего, м³
№	Наименования показателя	S1	S2	Всего, м³
	Количество готовой фанеры
	Количество обрезной фанеры	4398, 55	29436, 45
	Количество необрезной фанеры	4842, 085	32404, 723	37246, 808
	Количество сухого шпона, используемого для склеивания

Продолжение талицы 2. 3

№	Наименования показателя	Кол-во (м³) при толщине фанеры (мм)		Всего, м³
№	Наименования показателя	S1	S2	Всего, м³
	Количество сухого шпона, выходящего из сушилок	5673, 958	28933, 3	44607, 258
	Количество сырого шпона	6597, 626	45271, 279	51868, 905
	Количество чураков	12406, 217	85128, 392	97534, 609
	Количество кряжей	12659, 4051	86865, 706	99525, 111

3 Расчёт расхода клеев

Производственный расход рабочего раствора клея на 1 м³ продукции рассчитывается по формуле

кг/м³ (3. 1)

где q = 120(ФК); q = 140(ФСФ) – технологическая норма расхода клея на 1 м²склеиваемой поверхности, ;

F – суммарная площадь клеевых прослоек в 1м³ продукции, м²;

= 1, 05(ФК; ФСФ) – коэффициент, учитывающий организационные потери клея при транспортировке, приготовлении, нанесении и т. д. равен 1, 02 1, 05.

Технологическая норма расхода клея (табл. 3. 1) зависит от его состава и свойств, вида склеиваемого материала, породы древесины, шероховатости поверхности шпона и т. п. [1]

м² (3. 2)

где S_ф = 4(ФК); S_ф = 6, 5(ФСФ) – толщина фанеры, мм;

m = 3(ФК); m= 5(ФСФ)– слойность фанеры.

- коэффициент, учитывающий потери клея при обрезкематериала;

F_н = 2, 56 – площадь листа необрезного материала, м²;

F_о= 2, 32 – площадь листа после обрезки, м².

(3. 3)

Тогда:

кг/м³ (3. 4)

(ФК) кг/м³ (3. 5)

(ФСФ) кг/м³ (3. 6)

Эта формула справедлива в случае одностороннего нанесения клея в каждом клеевом шве, при двухстороннем нанесении (бакелизированная фанера и т. п. ) расход клея удваивается.

Далее необходимо произвести расчет расхода отдельных компонентов клея на 1 м³продукции, для чего предварительно рассчитывается содержаниекаждого компонента клея (Q_j, %) в составе рабочего раствора применяемых клеев.

кг/м³ (3. 7)

где а_j – содержание каждого компонента в рабочем растворе, %

Состав клея КФ-МТ-15 для ФК:

1) Карбамидоформальдегидная смола(КФС)……………………. 100 м. ч.

2) Хлористый аммоний…………………………………………….. 1 м. ч.

3) Гидролизный лигнин……………. ………………………………. 4 м. ч.

В процентах:

% (3. 8)

кг/м³ (3. 9)

% (3. 10)

кг/м³ (3. 11)

% (3. 12)

кг/м³ (3. 13)

Состав клея СФЖ-3014 для фанеры марки ФСФ:

1) Фенолформальдегидная смола(СФЖ-3014)…………………... 100 м. ч.

2) Мед………………………………………………………………... 12 м. ч.

3) Древесная мука……………………………………………………. 3 м. ч.

4) Параформ………………………………... ………………………. 0, 2 м. ч.

5) Вода……………………………………………... …………………. 2 м. ч.

В процентах:

% (3. 14)

кг/м³(3. 15)

% (3. 16)

кг/м³(3. 17)

% (3. 18)

кг/м³(3. 19)

% (3. 20)

кг/м³(3. 21)

% (3. 22)

кг/м³(3. 23)

4 Расчёт производительности технологического оборудования на различных участках

4. 1 Подготовка сырья к лущению шпона

Подготовка сырья к лущению включает следующие основные операции: гидротермическую обработку сырья (ГТО), окорку и разделку по длине. Последовательность технологических операций на этом участке может быть различной, зависит от вида производства, породы и размеров используемого сырья и т. д.

Необходимо учитывать, что оборудование для окорки и разделки сырья по длине обычно располагают в одном потоке, в этом случае производительности окорочных станков и круглопильных должны быть согласованы.

4. 1. 1 Гидротермическая обработка сырья

При производстве фанеры широкое распространение получил способ прогрева сырья при мягких режимах в открытых бассейнах с температурой воды 40± 5 ̊ С, реже используется способ прогрева в закрытых бассейнах.

Продолжительность прогрева фанерного сырья определяют по формуле:

ч (4. 1)

где τ _t - продолжительность прогрева, ч, (определяется по табл. 2. 1. и 2. 2). [1]

= 1, 0 - коэффициент породы древесины;

= 1, 0 - коэффициент, зависящий от способа доставки;

= 1, 2 - коэффициент, зависящий от способа хранения.

ч (4. 2)

Открытые бассейны состоят обычно из нескольких секций, изготовленных из железобетонных элементов. Загрузка каждой секции осуществляется краном.

Производительность секции определяется по формуле:

м³/смену (4. 3)

где L =18, B =7, H =2– соответственно длина, ширина и глубина секции, м;

= 0, 90 – коэффициент загрузки;

= 0, 70 – коэффициент плотности укладки сырья;

= 0, 95 – коэффициент рабочего времени;

= 8 – продолжительность смены, ч;

= 14, 4 – продолжительность ГТО сырья, ч.

м³/смену (4. 4)

шт (4. 5)

Принимаем 2 секции ГТО для древесины с коэффициентом загрузки:

(4. 6)

4. 1. 2 Раскрой кряжей на чураки

Для раскроя кряжей на чураки чаще всего используются круглопильные однопильные станки балансирного или маятникового типов.

м³/смену (4. 7)

где T = 8 – продолжительность смены, ч;

m = 3– количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт;

V_ч= 0, 044 – объем чурака, м³;

К_р = 0, 95– коэффициент использования рабочего времени станка;

t = 8, 6 – продолжительность одного реза или пропила (состоит из затрат времени на продвижение кряжа, опускание пилы, пиление и подъем пилы), с;

р = 6– количество резов (пропилов), приходящихся на один кряж с учетом оторцовки и возможной вырезки дефектных мест, шт.

Сырье на фанерные предприятия рекомендуется поставлять в виде кряжей (чаще всего двукратной, реже трехкратной длины чурака). Часть сырья поставляется и в виде чураков.

м³/смену (4. 8)

шт (4. 9)

Принимаем 3 круглопильных станка ПА-15 с коэффициентом загрузки:

(4. 10)

4. 1. 3 Окорка сырья

м³/см (4. 11)

где = 0, 044 – объем чурака, м³;

U = 10 – скорость подачи станка, м/мин;

= 0, 80 – коэффициент рабочего времени;

= 0, 70 – коэффициент машинного времени;

= 1, 6 – длина чурака, м.

м³/см (4. 12)

шт (4. 13)

Принимаем 3 окорочных станка ОК63-1Ф с коэффициентом загрузки:

(4. 14)

4. 2 Лущение и рубка шпона

4. 1.

4. 2.

4. 2. 1 Лущение шпона

Для изготовления лущеного шпона в нашей стране распространены поточные линии лущения-рубки-укладки шпона, менее: лущения – сушки - рубки - укладки шпона. Основным оборудованием в этих линиях является лущильный станок, который определяет пропускную способность всей линии.

Производительность лущильного станка.

В чураках, разлущиваемых за смену

шт/см (4. 15)

В куб. метрах сырого шпона за смену

м³/см (4. 16)

где Т = 480 –продолжительность смены, мин;

– продолжительность полного цикла обработки одного чурака, с;