Ш.Г. НАСЫРОВ 8 страница

Таблица 5. 2 – Примерный состав вспомогательного оборудования ЦРБ

Оборудование	Число единиц вспомогательного оборудования при числе основных станков
Оборудование
Настольно-сверлильный станок
Сверлильный станок
Гидравлический пресс	-	-	-	-
Обдирочно-шлифовальный станок
Сварочный трансформатор	-	-
Ручной пресс	-
Ванна моечная	-
Пост газовой сварки	-
Итого

Площадь ЦРБ (КРБ) определяют на основе компоновки отделений и помещений цеха, планировки оборудования и рабочих мест. Планировку оборудования выполняют с учетом действующих норм технологического проектирования цехов вспомогательного производства.

Площадь ЦРБ (КРБ) входит в состав вспомогательной площади соответ- ствующего производственного цеха (корпуса).

Площадь цеховой ремонтной базы определяют по норме 22 – 28 м² на один основной станок. Дополнительно выделяют площадь для склада запасных частей в размере 25–30 % площади базы.

Площадь отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем составляет 35 – 40 % площади цеховой ремонтной базы. Отделение предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей

вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем.

В укрупненных расчетах количество оборудования на станочном участке берется по нормам в зависимости от числа обслуживаемого оборудования (2 – 6%). В число обслуживаемого оборудования включают все производственное оборудование цеха, кроме станков в самом ЦРБ.

Таблица 5. 3 – Удельная площадь, занимаемая станками ЦРБ

Число станков ЦРБ	Удельная площадь, м²	В т. ч. площадь склада, м²
5 –10	29 –32	3, 5 – 4, 0
11–18	27 –28	2, 0 – 3, 0

На слесарном участке число верстаков берется примерно равным числу станков на станочном участке ЦРБ.

Ориентировочный состав оборудования на слесарном участке: настольно- сверлильный станок, гидравлический пресс, шлифовальный переносной станок, обдирочно-шлифовальный, сварочный аппарат, ручной пресс, моечная ванна и пост газовой сварки.

Расчет численности и выбор состава работающих ЦРБ

По общезаводской классификации все рабочие ремонтно-механических служб относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных.

В состав основных рабочих ЦРБ входят станочники, слесари и др.

Численность рабочих-станочников можно определить двумя методами:

- по трудоемкости станочных работ (станкоемкости)

- по числу основных станков.

В первом случае численность рабочих-станочников определяется по формуле:

РСТ

= ТСТ⋅ k МО

ФЭ⋅ k М⋅ k ПН

, (5. 5)

где Ф_э – эффективный (расчетный) годовой фонд времени рабочего, ч;

k_мо– коэффициент многостаночного обслуживания

k_пн > 1 – коэффициент переработки норм.

Более прост расчет численности по числу основных станков

Р= Nо⋅ nсм⋅ К З

КСП

где Nо – число оборудования в ЦРБ;

n_см – режим работы ЦРБ;

К₃ – коэффициент загрузки оборудования ЦРБ (К₃=0, 48);

К_СП – коэффициент совмещения профессий (К_СП ≈ 1, 1).

(5. 6)

Численность слесарей и рабочих прочих профессий Р_ст определяют по трудоемкости Т_оп с учетом следующих факторов:

- уровня централизованного обеспечения со стороны запасными частями к оборудованию;

- уровня выполнения капитального ремонта на стороне;

- дальнейшей механизации слесарных работ; изменений старых норм выработки;

- коэффициент, учитывающий дальнейшую механизацию слесарных работ (для новых цехов к_мр ≈ 0, 75... 0, 8); для новых цехов к_мр ≈ 1, 3.. . 1, 4.

К вспомогательному персоналу ЦРБ (КРБ) относится персонал служб межремонтного обслуживания оборудования:

- слесари-механики (ремонт механической и гидравлической части),

- слесари-электрики и инженеры-электрики (ремонт электрической и электронной части),

- наладчики (наладка инструмента и участие в ремонте механической и гидравлической части).

Можно ориентировочно принимать следующую численность специалистов по наладке и ремонту станков с ЧПУ:

– два инженера-электронщика на два – четыре вида УЧПУ;

– одного рабочего наладчика на три – шесть станков (при двухсменной работе).

Нижний предел берут при меньшем числе станков, верхний – при большем.

Число станочников базы определяют по числу основных станков, принимая при расчете коэффициенты многостаночного обслуживания (Кмсо) Кмсо = 1, 05 – 1, 1. Коэффициент загрузки и использования оборудования (Кзо). Кзо= 0, 5 – 0, 7.

Число слесарей принимают в процентах от числа станочников ЦРБ (60 – 100 %). Число подсобных рабочих принимают равным 18 – 20 % общего числа станочников и слесарей. Число ИТР определяют по нормативам проектирования механических и сборочных цехов в зависимости от числа основных станков и числа слесарей.

Площадь помещений рассчитывают исходя из нормы 4, 5 м² на одного работающего.

Площадь мастерской энергетика принимается из расчета 20% от всей площади ЦРБ.

Количество наладчиков систем ЧПУ определяется из норм:

– ремонт одного блока – 0, 25 часа;

– количество ремонтов каждого шкафа в год – 12;

– количество блоков в шкафу – 20.

– БЧПУ располагают в цеху с учетом недопустимости наличия магнитных полей (трансформаторных подстанций, высокочастотных преобразователей, сварочных установок).

При расчете площади, занимаемой ремонтным персоналом, исходят из следующих норм для одного:

– слесаря-ремонтника –10 м²,

– электрика – 7 м²,

– наладчика системы ЧПУ– 6 м².

Число наладчиков оборудования определяется по нормам – один налад-

чик на:

4 – 6 токарных полуавтоматов;

8 – 12 агрегатных станков;

6 – 10 зубообрабатывающих станков;

3 – 6 многоцелевых станков;

5 – 8 сборочных автоматов и полуавтоматов; 4 – 6 сборочных центров с ЧПУ.

Существует три способа внепланового ремонтного обслуживания:

– обслуживание того участка, который отказал раньше других,

– обслуживание начинается на том участке, где время устранения отказа

минимально,

– параллельный способ устранения отказов.

Выбор способа определяется из экономических соображений, исходя из модели работы участка. Первый и второй способы используют, если число отка- зывающего оборудования превышает число наладчиков и возникает очередь из отказавшего оборудования.

При укрупненных расчетах число вспомогательных рабочих ЦРБ (КРБ) можно принимать примерно 15 – 18 % от расчетного числа основных рабочих (в том числе рабочие - контролеры 2– 3 %).

Общее число рабочих ЦРБ (КРБ) укрупнено принимают из расчета четыре человека на станок, включая слесарей.

Инженерно-технические работники ЦРБ (КРБ) составляют 8–10 %, служащие 1, 5–2 %, обслуживающий персонал 1, 0–1, 5 % числа всех рабочих.

Требования к размещению и компоновка ЦРБ

Группа слесарей-ремонтников должна быть изолирована от группы электроналадчиков - электроников.

Особые требования предъявляют к помещению для электронщиков. Рядом с помещением наладчиков-электронщиков недопустимо наличие магнитных полей (силовых трансформаторов, подстанций и высокочастотных преобразователей, сварочных установок).

Следует поддерживать температуру воздуха плюс 20 °С ± 2 °С, относи- тельную влажность воздуха 60 – 30 % (кратковременно не более 70 %), скорость движения воздуха не более 0, 2 – 0, 5 м/с. Уровень шума не должен превышать 50 дБ. Допустимые параметры вибраций в производственном помещении, где выполняется ремонт УЧПУ_, не должны превышать нормы.

На рабочем месте наладчика должна быть комбинированная система освещения. При использовании газоразрядных ламп освещенность должна быть равной 1000 лк, ламп накаливания – 750 лк.

а) б)

Рисунок 5. 1 - Рабочее место (а) и тележка (б) слесаря - ремонтника

Рабочее место слесаря-ремонтника оборудуется верстаком типа СД 3701-06 с тисками и набором слесарного инструмента. На верстаке может быть установлен верстачный стеллаж 2, предназначенный для хранения крепежа и отдельных мелких деталей. Рабочее место укомплектовывают подъемно- поворотным стулом 3 типа СД 3741-01 (рисунок 5. 1 (а)). Для ремонта оборудования на его рабочем месте используют тележку типа СМ 522-00-00 (рисунок 5. 1 (б)). Помещение оборудуют стеллажами для хранения запчастей и настольно-сверлильным станком модели 2Н112.

Рабочее место наладчика-электронщика и электрослесаря оборудуют столом с рамкой для чертежей. Для предохранения ремонтируемого блока от повреждений на стол укладывают коврик из губчатой резины. Для хранения запчастей и крепежа используют поворотные стеллажи.

Наладчик должен иметь переносной осциллограф и тестер. В помещении, где сидят электронщики и электрослесари, должны находиться стеллажи для технической документации и запчастей.

Норму расхода металла в год на один основной станок ЦРБ принимают равной 3, 5 – 5 т.

6 Техническое обслуживание и ремонт систем оборудования с ЧПУ и автоматических линий

Предварительное планирование сроков ремонта и обслуживания парка оборудования автоматизированных участков и цехов для расчета численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования можно выполнять в зависимости от фактически отработанного времени. Однако вывод в капитальный ремонт отдельных станков с ЧПУ независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности цикла необходимо производить согласно их техническому состоянию.

Оборудование ГПС в процессе работы изнашивается, т. е. физически стареет с различной скоростью, так как в его состав входят металлорежущие станки разных моделей, ПР, транспортные и другие устройства, имеющие различный уровень надежности и режим эксплуатации. Год выпуска состав- ляющих ГПС элементов также может быть разным. Поэтому целесообразно проводить их ремонт помодульно.

Оборудование с ЧПУ, в том числе станки и ПР, оснащенные УЧПУ, требуют определенного ухода и возможно более редкой разборки

Необходимость в ремонте оборудования возникает, когда производительность или точностные параметры станочной системы не соответствуют требованиям производства. В обоих случаях это происходит вследствие физического старения оборудования, которое выражается в законо- мерном снижении параметров надежности машины по мере увеличения отработанного ею времени.

Длительность цикла будет тем больше, чем выше надежность системы и меньше затраты времени на восстановление ее работоспособности после случайных отказов.

Для планирования обоснованного срока проведения капитального ремонта автоматических (автоматизированных) комплексов необходимо определить фактическую продолжительность ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла станков с ЧПУ устанавливается с учетом требования возможно более редкой их разборки. Рекомендуется применять двухвидовую девятипериодную структуру:

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О- ТР-О-КР (6. 1)

Ремонт и техническое обслуживание механической и гидравлической частей станка выполняется службой ОГМ, электротехнической части – службой ОГЭ, электронных устройств – специалистами БЧПУ.

Структуру ремонтного цикла АЛ устанавливают с учетом взаимосвязи разнообразных по служебному назначению конструкции агрегатов и предъявляемым к ним техническим требованиям, жесткого лимита времени на простои агрегатов в ремонте.

При обосновании структуры учитывают следующее:

- каждый агрегат или общая для линии система имеют свою структуру цикла;

- должны быть циклы организационно взаимосвязаного встроенного в линию оборудования;

- в структуру ремонтного цикла следует вводить увеличенное число осмотров с целью более точного учета состояния оборудования.

- число текущих ремонтов в цикле не постоянно и определяется фактической потребностью в ремонтах.

Структуру цикла для автоматических линий выглядит следующим образом:

4ТР – аТР – КР, (6. 2)

где а = 0... 4 – показатель переменного числа ТР.

цикла.

Срок службы АЛ – 12 лет – принимают за длительность ремонтного

Ремонтопригодность промышленных роботов (ПР) обеспечивается

благодаря широкому использованию средств внешней и внутренней информации. Технические параметры и состояние ПР оцениваются в целом по результатам периодических испытаний. Продолжительность межремонтного обслуживания и категории сложности ремонта для ПР рекомендуется определять в зависимости от конструктивных характеристик (массы, числа деталей, точности) по аналогии с межремонтным обслуживанием станков с ЧПУ, пользуясь таблицей категорий сложности ремонта отдельных моделей станков, продолжительность принимают равной 8 – 10 мес.

Для транспортных и загрузочных устройств обычно рекомендуется следующая структура ремонтного цикла[7]:

О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-ТР-О-О-КР (6. 3)

Продолжительность цикла составляет 3 – 7, 5 лет.

Для улучшения работ по обслуживанию оборудования на автоматизированных участках и участках ГПС рекомендуется создание специальных комплексных бригад, в состав которых входят специалисты по механике, гидравлике, электротехнике, автоматике, электронике. Они подчиняются: при централизованной системе обслуживания – РМЦ, при сме- шанной и децентрализованной системе – механику или энергетику цеха (корпуса) в зависимости от категории завода.

В этом случае число работников по сравнению с расчетными значительно снижаются: например, ремонтная бригада автоматизированного участка, в состав которого входят 107 единиц металлорежущего и 43 единицы подъемно- транспортного оборудования, в том числе 31 станок с ЧПУ и 21 манипулятор, состоит из 4-х наладчиков устройств с ЧПУ, 7-ми слесарей-ремонтников и 3-х электромонтеров. [4]

Ремонт АЛ является узловым (агрегатным). Продолжительность работы оборудования между плановыми осмотрами и различными видами ремонта устанавливают в зависимости от назначения, конструкции, сложности оборудования и условий его эксплуатации.

Для вспомогательного оборудования АЛ, включая транспортные и загрузочные устройства, применяют текущий и капитальный ремонты, между которыми выполняют плановые осмотры, состоящие в проверке работоспособности устройств, регулировку и замену при необходимости отдельных деталей и узлов запасными.

Текущий ремонт оборудования АЛ и профилактические работы осуществляют в перерыве между сменами и в третью смену [8].

В ГПС рекомендуется непрерывный режим работы. Профилактику, техническое обслуживание и ремонт оборудования выполняют главным образом в первую смену. При этом из работы выводят лишь станки, механизмы или устройства, требующие проведения профилактики или ремонта.

Проверку работоспособности станка с ЧПУ проводят при плановых осмотрах, ремонтах и проверках не реже двух раз в месяц.

Профилактическую регулировку узлов, механизмов и устройств, подверженных наиболее быстрому изнашиванию, производят при плановых осмотрах станков, но не реже, чем через шесть месяцев для станков классов П и В и через четыре месяца для станков класса А.

Техническое обслуживание ГПС включает периодический контроль, а в технически обоснованных случаях регламентированное обслуживание по ГОСТ 18322 – 78.

Установлено обслуживание следующих видов[4]:

- плановое (ежесменное);

- периодическое (ежедневное, еженедельное, ежемесячное, ежеквартальное и др. );

- заявочное (неплановое), которое проводят службы главного механика и главного энергетика по заявкам мастера, наладчика ГПС.

В обслуживание входят:

- очистка и мойка оборудования или его отдельных частей;

- контроль и диагностирование технического состояния ГПС и его составных частей;

- наблюдение за выполнением правил и условий эксплуатации;

- анализ качества СОЖ и смазочных материалов, их замена и замена фильтрующих элементов;

- контроль качества воздуха, применяемого для пневмоустройств,

- осмотр и затяжка резьбовых соединений;

- контроль за состоянием ограждений, электропитания;

- обслуживание комплектующих изделий ГПС в соответствии с руководством по эксплуатации на эти изделия.

Периодические обслуживания выполняют по заранее разработанному предприятием-потребителем графику, утвержденному главным механиком.

Плановое обслуживание нужно выполнять во время перерывов в работе, в выходные дни основного производства.

Кроме того, для ГПС регламентирован ремонт по техническому состоянию.

Диагностирование оборудования ГПС [4]

Уточнение сроков выполнения всех работ по техническому обслужива- нию и ремонту оборудования является основным фактором сокращения затрат на его эксплуатацию. Это в значительной степени определяется внедрением в практику работы ремонтных служб современных методов в средств техническо- го диагностирования.

При рациональной организации эксплуатации ГПС оснащается станками с ЧПУ транспортными устройствами и другим оборудованием, системами авто- матического диагностирования технического состояния. Эти системы предот- вращают или сокращают простои оборудования вследствие неисправностей.

Методы технического диагностирования основаны на принципе прямого или косвенного контроля соответствующего параметра функционального обору- дования.

Для диагностирования устанавливают специальные датчики или исполь- зуют датчики системы управления оборудованием. Для обработки диагностиче- ской информации во многих случаях используют ЭВМ.

При разработке и создании новых ГПС техническое диагностирование должно обеспечить следующее:

- определение критериев оценки качества выполнения технологического процесса;

- поиск и локализацию мест дефектов,

- включение резерва,

- изменение режимов работы агрегатов или оповещение персонала о ме- сте отказа;

- выбор критериев оценки состояния оборудования;

- определение рациональных сроков обкатки каждой единицы оборудова- ния;

- проверку качества регулировки и отладки оборудования;

- получение эталонных значений параметров и эталонных характеристик для диагностирования.

Основные контролируемые параметры для диагностирования и прогнози- рования технического состояния оборудования ГПС следующие:

- продолжительность цикла;

- неисправности в системе;

- управления оборудованием;

- состояние и смена инструмента.

Для выполнения диагностирования в автоматическом режиме разрабо- таны различные алгоритмы. Их основной задачей является проверка

соответствия действий управляющих команд заданным командам. Рабочие признаки для таких алгоритмов следующие:

- нормированные силовые нагрузки;

- относительное положение инструмента и заготовки при заданных режимах резания;

- тепловое состояние отдельных элементов оборудования;

- амплитудно-фазовые частотные характеристики узлов и систем и др.

При несоответствии заданным контрольным тестам определяются причины (т. е. отказавший узел оборудования или погрешности технологической системы) и принимаются соответствующие решения. В системах управления современным оборудованием предусмотрены оперативное диагностирование исполнения управляющих команд и тестовый контроль программных и аппаратных средств.

Структура системы автоматического диагностирования (САД) неисправностей металлорежущих ставков приведена на рисунке 6. 1.

САД особенно важна для ГПС, работающей в режиме ограниченного вмешательства обслуживающего персонала.

Рисунок 6. 1 – Структура системы автоматической диагностики

Техническое обслуживание и ремонт ПР включает в себя выполнение ти- повых ремонтно-эксплуатационных работ механических частей, электротехни- ческого и электронного оборудования гидро- и пневмосистем. Их выполняют со- гласно общим рекомендациям по ремонту н эксплуатации данного оборудования [9].

Работоспособность ПР, особенно портальных и мостовых, определяется правильностью установки опорной системы. Погрешность установки монорель- сов в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должна превышать 0, 08 – 0, 1 мм на длине 1 м.

Систему программного управления ПР проверяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого устройства в следующих режимах:

- ручного управления,

- программирования,

- автоматической работы,

- записи управляющей программы (УП) на внешнее запоминающее устройство и ее воспроизведение.

Техническое обслуживание УЧПУ включает в себя обязательные ежедневные и периодические профилактические осмотры, регулировку и поднастройку узлов, блоков и механизмов, у которых быстрее происходит изменение параметров или изнашивание.

Проверку работоспособности комплекса станок – УЧПУ выполняют в автоматическом режиме по тестпрограмме на холостом ходу приводов станка.

Содержание тестпрограмм и порядок проверки определяют: для отечественных станков – завод-изготовитель; для зарубежных станков – служба главного технолога предприятия.

Электрооборудование проверяют, как правило, в наладочном режиме управления. При этом посредством пультов управления формируются командные сигналы на управление отдельными механизмами ПР и проверяется правильность отработки команд. Аналогично проверяют электроцепи, связывающие ПР с обслуживаемым оборудованием. Правильность функционирования ПР в целом проверяют по тестпрограмме на холостом ходу при отработке УП. Испытание ПР на холостом ходу содержит все требуемые по технологическому процессу манипуляции, включая взаимодействие с оборудованием. Испытания под нагрузкой выполняют для проверки реального цикла работы ПР с объектом манипулирования.

Трудоемкость текущего ремонта электрооборудования рассчитывается по формуле[7]:

Т = 3, 6 К, ч (6. 4)

где К – число условно приведенных электродвигателей (составляет 120% от количества электродвигателей установленных в производственной системе).

Ремонт неучтенного электрооборудования составляет 30% от расчетного. При выполнении ремонта оборудования при необходимости осуществляют его модернизацию с целью повышения показателей: производительности, долговечности и др. При этом допускается изменение технической характеристики оборудования в соответствии с утвержденным

проектом модернизации.

Технический осмотр серийных микро-ЭВМ и мини-ЭВМ, ПР, станков с ЧПУ и других элементов, входящих в ГПС, выполняют в соответствии с

положением о порядке обслуживания технологических комплексов, машин, оборудования и приборов, автоматизированных с применением микропроцессорных средств.

Исполнитель среднего и капитального ремонта обязан устанавливать гарантийный срок, составляющий не менее 0, 9 срока гарантии на новое изделие по всем параметрам и показателям качества (в том числе точности, производительности и надежности), действующим в период изготовления ГПС.

При выполнении ремонта должна быть сохранена взаимозаменяемость по сопряженным размерам и посадкам для сменных частей, приспособлений и инструмента.

Заключение

В настоящее время техническое обслуживание оборудования машинострое- ния и других отраслей промышленности производится по разработанной в СССР в 30-х годах прошлого века системе планово – предупредительного ре- монта (ППР). Сущность которой заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных: ви- дов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Приведенные материалы «Типовой схемы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» показывают основ- ные принципы организации системы ППР

Организация работ по техническому обслуживанию по системе ППР пред- полагает, что в деятельности службы главного механика (СГМ) предприятий техническое обслуживание оборудования стоит на первом месте, а ремонт, который не рассматривается как самоцель, на втором.

Кроме того система ППР не запрещает, а рекомендует выводить оборудо- вание в капитальный ремонт по действительному техническому состоянию с применением методов и средств технического диагностирования, т. е. предпола- гает развитие более эффективной системы – «ремонт по техническому состоя- нию», характеризуемое как «самое перспективное направление повышения дол- говечности, сокращающее затраты на содержание эксплуатируемого оборудо- вания, снижающее потери основного производства». Указывается, что внедре- ние «прогрессивных методов ремонта в условиях массового, особенно автома- тизированного и гибкого автоматизированного производства - это единствен- ный путь повышения эффективности производства.

В части нормативов по организации поставок, снабжения и оплаты тру- да система не соответствует требованиям и условиям современной действи- тельности. Поэтому требует коррекции в этих вопросах. Это нисколько не умаляет значения системы ППР в промышленном производстве.

Безусловное выполнение работ по поддержанию работоспособности оборудования позволяет сохранять точность, надежность оборудования.

Список использованных источников

1 Типовая схема технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования/ Минстанкопром СССР, ЭНИМС. – М.: Машиностроение, 1988. – 672 с.

2 Вороненко, В. П. Машиностроительное производство/ В. П. Вороненко, А. Г. Схиртладзе, В. Н. Брюханов – М.: Высш. школа, Издательский центр

«Академия», 2001. – 304с.

3 Мельников, Г. Н. Проектирование механосборочных цехов: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ Г. Н. Мельников, В. П. Вороненко. – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.

4 Новицкий, Н. И. Организация производства на предприятиях: учебно- методическое пособие/ Н. И. Новицкий. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392с.

5 Балабанов, А. Н. Краткий справочник технолога – машиностроителя/ А. Н. Балабанов. – М.: Изд-во стандартов, 1992. – 464 с.

Обозначения и сокращения

АСУТОРО Автоматизированная система управления техобслуживанием и ремонтом оборудования

БППР Бюро планово-предупредительного ремонта β п Коэффициент, учитывающий тип производства

β м Коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал

β У Коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования β т Коэффициент, характеризующий группу станков

В, А, С Высокий(В), особо высокий(А) и особый (С) класс точности станков