Ш.Г. НАСЫРОВ 7 страница

- изготовления их непосредственно на предприятиях – потребителях станков как по планам кооперированных

- поставок министерств или ведомств, так и по планам СГМ завода.

Централизованное производство запасных частей к металлорежущим станкам осуществляют заводы-изготовители для моделей станков серийных выпусков, а также специализированные предприятия и цехи для моделей станков широкого применения, снятых с производства.

Запасные части к импортным станкам, а также специализированным станкам, агрегатным и прочим несерийных выпусков изготовляют по планам централизованного производства, составляемым министерствами или ведомствами или непосредственно на предприятиях, эксплуатирующих это оборудование.

Поставка запасных частей может производиться по желанию заказчика отдельными деталями или узлами. При заказе запасных частей обязательно указываются номер станка завода-изготовителя, год его выпуска.

На основе изучения фактического расхода и удовлетворения потребности в запасных частях механики цехов подают заявки в ОГМ предприятия на необходимые им для ремонтно-эксплуатационных нужд запасные части.

Инспектор по оборудованию отмечает имеющиеся в наличии на складе запасных частей наименования и число деталей, а по недостающим деталям выдает заказ ремонтно-механическому цеху. Основанием для заказа необходимых запасных частей служат дефектные ведомости, альбомы чертежей запасных деталей, а также ведомости центрального склада на недостающие запасные части широкого применения.

Все запасные детали, изготовленные в РМЦ и ЦРБ, должны быть взяты на учет и занесены в специальные учетные карточки, заведенные на каждое наименование детали. По картотеке в любое время можно получить необходимые сведения о наличии и движении расхода запасных частей.

На каждом предприятии организуется центральный склад запасных частей, административно подчиненный отделу материально-технического снабжения.

В цеховой кладовой хранят детали оборудования, установленного в данном цехе. Крупногабаритные детали молотов, прессов и т. п. хранятся вблизи оборудования, для которого они предназначены, и находятся на учете цеховой кладовой.

Помещение для кладовой запасных частей должно соответствовать техническим условиям на складские помещения; его площадь принимается равной 0, 01–0, 03 м² на одну ремонтную единицу в зависимости от габарита оборудования.

Помещение, предназначенное для хранения запасных частей, должно

быть:

- сухим и чистым;

- по возможности с постоянной температурой;

- достаточно изолированным от производственных участков цеха и от проникновения производственной пыли и грязи;

- оборудованным необходимым складским инвентарем: стеллажами с ячейками для хранения деталей, стеллажами для хранения валов, ящиками для мелких деталей, хранящихся в большом количестве; баками для смазочных и обтирочных материалов; шкафом для картотеки и документации и, кроме того, должна быть в наличии ручная тележка.

В ячейках стеллажей запасные части должны храниться чистыми,

смазанными соответствующим смазочным материалом; по мере его высыхания или загрязнения деталей их необходимо промыть и снова смазать.

Детали должны храниться по моделям и типам оборудования: детали одной группы станков, например, токарных, - на одном стеллаже, фрезерных - на другом и т. д.

Не должны укладываться вместе детали одноименного типа разных групп станков: шестерни, втулки и т. п., только длинные валы, ходовые винты и т. п. можно хранить вместе на специальных стеллажах в вертикальном положении.

Наиболее тяжелые детали должны храниться внизу стеллажей, а легкие и мелкие – выше, часто употребляемые – в первом ряду, реже употребляемые – сзади них. Запрещается сдача в кладовую изношенных деталей. Унифицированные заготовки, а также заготовки, представляющие производственные заделы, должны храниться в кладовой заготовок.

Запасные детали и узлы оборудования автоматизированного производства следует хранить в отдельной кладовой или на особых стеллажах в общей кладовой.

Возобновление запаса деталей производят по системе трех точек («максимума», «минимума» и «заказа»), позволяющей поддерживать число запасных частей на складе не более максимального и не менее минимального.

На особо дефицитные детали рекомендуется завести на центральном складе запасных частей специальную книгу спроса дефицитных деталей, отсутствующих на складе.

В целях изучения сроков службы и причин изнашивания деталей все снятые с оборудования детали с прикрепленными к ним бирками должны быть сданы на центральный заводской склад запасных деталей, где для их хранения должно быть предусмотрено специальное помещение. На бирке должны быть указаны модель машины, узел и наименование детали.

Все детали, проходящие через кладовую запасных деталей, следует учитывать. Приемка в кладовую изготовленных, отремонтированных или приобретенных на стороне деталей производится по накладным. На деталях должно быть клеймо ОТК; укладывать их следует на стеллажи по ячейкам.

К каждой детали или к партии одноименных деталей прикрепляют бирку с указанием наименования, номера детали и номера ячейки.

Выдачу деталей со склада производят по требованиям, подписанным механиком цеха. Детали, принятые в кладовую по накладным, заносят в карточку учета в графу «Приход», а выданные – в графу «Расход». Карточки учета заполняют в одном экземпляре и хранят в кладовой.

Когда имеющееся в наличии число деталей окажется равным «точке заказа», заведующий кладовой выдает заявку технику ОГМ по запасным частям для оформления заказа на приобретение или изготовление новой партии запасных деталей (для пополнения до «точки максимума»).

Один раз в год производят инвентаризацию запасных деталей в кладовой. По результатам инвентаризации анализируют наличие запасных деталей, устанавливают причины залеживания отдельных деталей. Детали, не пригодные для использования вследствие модернизации оборудования или списания его в лом, должны быть списаны после соответствующего оформления.

Учет, руб., запасных деталей производит бухгалтерия на основании первичных документов и цен на детали, установленных по калькуляции.

Взамен получаемых новых запасных деталей цеховые ремонтные базы должны сдавать изношенные детали, подлежащие восстановлению. Инженер СГМ по запасным деталям совместно с механиками цехов определяют номенклатуру изношенных деталей, которые подлежат ремонту и восстановлению в централизованном порядке ремонтно-механическим цехом.

Одноименные детали, подлежащие восстановлению, передают в ремонтные цехи СГМ для соответствующей обработки, откуда их возвращают в кладовую и хранят наравне с новыми деталями с указанием на бирке

«Восстановленные».

Ремонтных рабочих снабжают стандартизованным инструментом и приспособлениями через инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) цехов наравне с производственными рабочими. Для специального инструмента, применяемого только ремонтными рабочими, выделяют отдельный стеллаж.

Пополнение ИРК стандартизованным инструментом и приспособлениями для ремонтных рабочих производит инструментальный отдел предприятия по заявкам заведующих ИРК, в которых учитываются заявки механиков цехов.

Снабжение ремонтных рабочих специальным инструментом и приспособлениями производят через ИРК цехов, СГМ и СГЭ.

Пополнение ИРК и РМЦ специальным инструментом и приспособлениями осуществляет инструментальный отдел (или бюро инструментов и приспособлений) по развернутым квартальным заявкам, составленным ППБ с учетом нужд цеховых ремонтных баз и цехов СГМ и утвержденным главным механиком завода. Заявки, предусматривающие годовую потребность в инструменте, составляет СГМ и утверждает главный инженер предприятия.

Начальник ИРК получает из ЦИСа специальный инструмент и приспособления по требованиям в пределах утвержденной номенклатуры и месячных лимитов.

Периодическую проверку специального инструмента, контрольно- измерительных средств (плит, линеек, контрольных приспособлений и т. п. ) и приспособлений производит специальная мастерская (участок), организуемая при СГМ.

Технологическая оснастка для ремонта должна изготовляться централизованно по чертежам СГМ в ремонтно-механическом или инструментальном цехе. Для хранения технологической оснастки необходимо в кладовой запасных деталей отвести определенное место. Применяемая для ремонта оснастка должна периодически проверяться контролером ОТК.

На основании планов ремонта и действующих норм на расход материала, для всех видов оборудования, БППР отдела главного механика составляет годовые и квартальные заявки на материалы для ремонта, которые после утверждения их главным механиком передают для реализации в отдел снабжения. Заявки составляют в виде спецификаций всех материалов, потребных для ремонтно-эксплуатационных нужд.

В отделе снабжения должен быть организован специальный учет материалов, расходуемых для ремонтных нужд.

Выдачу материалов производят по требованиям механиков цехов и начальника ремонтного цеха СГМ согласно лимитам, утвержденным главным механиком завода.

Дефицитные материалы и покупные детали (бронза, специальные и прецизионные шарико- и роликоподшипники, цепи и т. п. ) выдает центральная кладовая запасных деталей ОМТС в пределах соответствующих лимитов, выделенных для бригады, цеха. Если лимит будет перерасходован, выдачу можно производить только с разрешения СГМ.

Все отработанные шарико- и роликоподшипники и изношенные бронзовые детали цехи сдают по накладным, отработанное масло – на регенерационную станцию.

Для выполнения ремонта оборудования индустриальными методами необходимо заблаговременное приобретение или изготовление комплектов оснастки, предусмотренной разработанными типовыми технологическими процессами ремонта. Приобретение оснастки, изготовленной на специализированных предприятиях, не требует дополнительной мощности РМЦ.

Стоимость оснастки специализированного изготовления всегда ниже, чем оснастки собственного изготовления, а качество обычно достаточно высоко. Однако при этом не отпадает необходимость в создании собственного участка по производству ремонтной оснастки, для оперативного оснащения вновь разрабатываемых технологических процессов, изготовления оснастки, не изготовляемой централизованно, и для ремонта эксплуатируемой оснастки.

Высокое качество ремонта и производительность могут быть обеспечены при условии, что оснастка постоянно находится в надлежащем техническом состоянии. Особую важность представляет сохранение точности плоскостного инструмента и контрольных приспособлений. Поэтому периодическая аттестация плоскостного инструмента и контрольных приспособлений является одним из обязательных условий высокого качества ремонта. Для этого необходимы учет оснастки, наличие аттестата на каждую единицу оснастки и периодическая (по графику) проверка каждой единицы.

При переходе к индустриальным методам ремонта следует создать на предприятии систему эксплуатации ремонтной оснастки. В кладовую должна поступать покупная, вновь изготовляемая и отремонтированная ремонтная оснастка.

Каждую единицу контрольно-поверочной оснастки после изготовления предъявляют ОТК. Приняв инструмент или приспособление, ОТК выписывает на него аттестат в двух экземплярах. В аттестате указывают техническую характеристику оснастки, допустимые отклонения на износ, периодичность проверки (раз в 3 месяца, раз в 6 месяцев и т. д. ) и номер, который присваивается данному экземпляру оснастки. Номер клеймят на оснастке в оговоренном чертежом месте. Под этим номером экземпляр оснастки заносят в специальную книгу, которую ведет ОТК. В книге указывают цех, в который оснастка отправляется для использования. При отправке к оснастке прилагают аттестат, который сопровождает ее постоянно. Второй экземпляр аттестата хранится в ОТК.

Покупной плоскостной инструмент регистрируют наряду с изготовляемым. Ему также присваивают номер, он аттестуется и включается в действующую систему эксплуатации.

В конце каждого месяца ОТК просматривает дубликаты аттестатов, выбирает оснастку, которую надо проверять в следующем месяце, и составляет список оснастки по цеху, срок проверки которой наступил. Списки контрольно- поверочной оснастки, подлежащей проверке в данном месяце, передаются работникам ОТК, обслуживающим соответствующие цехи. Работники ОТК отправляют данную единицу оснастки в мастерскую для проверки и ремонта. При необходимости представитель ОТК приостанавливает приемку операции, осуществляемой с помощью инструмента или приспособления, срок годности которых истек. Изъятая из эксплуатации контрольно-поверочная оснастка направляется в мастерскую при СГМ для приведения ее в порядок.

При приемке оснастки после проверки и ремонта ОТК делает соответствующую пометку в обоих экземплярах аттестата. Осуществление этой

системы исключает возможность использования износившейся контрольно- поверочной оснастки и связанный с этим брак в работе.

Рациональная организация смазывания оборудования требует подбора смазочных материалов, установления норм расхода на каждую модель оборудования, обязательного составления карт смазывания (в первую очередь для прецизионного, тяжелого, уникального оборудования, а также встроенного в автоматические линии); организация правильного хранения, лабораторного контроля качества поступающих смазочных материалов, использования отработанного масла и др. Поступившие смазочные материалы выбранной номенклатуры и проверенного качества необходимо оберегать от загрязнения, начиная с момента поступления до внесения их в станок.

Перевозка смазочных материалов с нефтебазы должна производиться только в чистой и исправной таре, надежно закрывающейся пробками, крышками и т. д.

Смазочные масла, поступающие в железнодорожных цистернах, следует сливать через шланги (закрытый слив). Использование для этой цели желобов (открытый слив) не допускается. Рекомендуется производить принудительное перекачивание с помощью насосов.

Запас смазочных материалов, обеспечивающий 1, 5 - 2-месячный расход, должен храниться в специальных маслохранилищах, оборудованных отдельными емкостями для каждого сорта масла с отдельными трубопроводами для залива и раздачи. На каждой емкости рекомендуется написать название масла, для которого она предназначена, и нарисовать условное изображение (символ), присвоенное данному сорту масла.

Во избежание образования осадков внутри смазываемых узлов категорически запрещается наливать смазочное масло в мелкую тару, содержащую остаток другого масла. Не рекомендуется наливать масло в предварительно непромытую тару. Для предотвращения ошибок при заливке раздаточной тары на ней должны быть изображены те же символы, что и на стационарных емкостях склада масел.

Не допускается транспортирование масел по цехам в незакрытой или неплотно закрытой таре.

При заполнении масленок и бачков станочников и при доливе масел из бачков в редукторы и резервуары маслонасосов оборудования рекомендуется пользоваться сетками-фильтрами с отверстиями не более 0, 025 мм² для защиты от стружки, грязи и пыли.

Емкости и раздаточную мелкую тару следует очищать не реже одного раза в шесть месяцев, а трубопроводы – один раз в год. Очистка раздаточной тары должна производиться на складе масел в специальном помещении и включать слив загрязненного масла, пропарку, мойку и сушку.

Цеховой запас смазочных масел рекомендуется хранить в передвижных баках с плоскими днищами вместимостью от 150 до 200 л, транспортируемых на авто- и электрокарах и устанавливаемых на специальные стационарные подставки в закрывающемся шкафу. На каждом баке должен быть изображен символ, присвоенный сорту масла, для которого бак предназначен.

На каждый станок (машину) должна быть составлена схема смазывания с указанием мест смазывания, применяемых смазочных материалов, способов их внесения и периодичности, а также карта смазывания, содержащая перечисление мест смазывания, сгруппированных по одинаковой периодичности, с указанием сортов смазочных материалов.

Схема и карта смазывания, вывешиваемые около станка (машины), служат для справок, контроля и обучения молодых рабочих. Кроме того, на каждом станке около мест смазывания изображаются символы, соответствующие сорту смазочного материала; они окрашиваются в цвета, означающие периодичность пополнения смазочного материала и одновременно показывающие, кто должен пополнять его (таблица 4. 8).

На смазочном инвентаре, закрепленном за смазчиком, соответствующие символы окрашиваются в белый цвет.

Таблица 4. 8 – Цвета символов смазывания и периодичность пополнения масел

Цвет окраски символов	Периодичность пополнения смазочного материала	Кто пополняет смазочный материал
Красный Белый Синий	Ежесменно или несколько раз за смену Еженедельно Ежемесячно и реже	Станочник Смазчик Слесарь

Подготовка рабочих

Для успешного применения типовых технологических процессов, освоения приемов и приобретения навыков пользования ремонтной оснасткой, а главное, для преодоления привычки выполнения всех операций ремонта вручную, без применения приспособлений, необходимо организовать обучение слесарей-ремонтников.

Для контролеров ОТК организуют обучение пооперационно-попереходной приемке восстанавливаемых деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования с применением приспособлений, предусмотренных типовыми технологическими процессами.

Обучение слесарей и контролеров необходимо периодически повторять для освоения вновь разрабатываемых технологических процессов и ознакомления с изменениями, вносимыми в действующие процессы.

Рабочие комплексных бригад должны быть детально ознакомлены с конструктивными особенностями закрепленных за ними станков. В большей степени это относится к рабочим, за которыми закрепляются оборудование с ЧПУ, автоматические линии и высокоточные станки. Организация обучения рабочих возлагается на руководящий инженерный состав РМЦ и СГМ.

Комплектуя бригаду по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ, желательно направить ее в полном составе для трех-

четырехмесячной стажировки на одно из предприятий, имеющих опыт эксплуатации такого оборудования.

При получении новых моделей станков и машин необходимо организовать изучение их конструкции. Без предварительного теоретического и практического освоения новых станков и машин рабочими не может быть достигнута производительность труда, определяемая нормами трудоемкости ремонта и технического обслуживания.

Применение повышающих поправочных коэффициентов к нормам времени на ремонт и техническое обслуживание новых моделей оборудования на период их освоения допускается с разрешения главного инженера только при условии организации обучения рабочих, которым поручаются ремонт и техническое обслуживание этого оборудования.

Организационная подготовка

Подготовка производства работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования завершается юридическим оформлением организационных решений, принятых в соответствии с методическими указаниями, предусмотренными Типовой системой[1].

Если на предприятии отсутствует «Положение об отделе главного механика», его разрабатывают; если оно имеется, рассматривают его с точки зрения соответствия Типовой системе и вносят необходимые коррективы, после чего директор утверждает его и узаконивает, таким образом, взаимоотношения службы главного механика со службами главного энергетика, главного технолога, отделом материально-технического снабжения и т. д.

В соответствии с утвержденным Положением уточняют и утверждают штат СГМ, РМЦ и цеховых (корпусных) баз.

Директор утверждает также разрабатываемое СГМ:

- расценки на все виды работ и услуг, оказываемых ремонтно- механическим цехом остальным цехам и службам завода;

- формы оплаты труда различных групп рабочих РМЦ и ЦРБ, создающие условия повышения производительности труда и качества выполняемых работ.

Индустриализация ремонта возможна при условии, что разрабатываемые ОГМ типовые технологические процессы обязательны для всех исполнителей.

Контроль применения типового процесса осуществляется путем пооперационной приемки ремонтируемого оборудования контролером ОТК, отмечающим каждую принятую операцию в «Ведомости приемки по технологическому процессу», прилагаемой к наряду. Ремонт оплачивается только при наличии «Ведомости приемки» со штампом контроля против всех операций.

Распоряжение об обязательности применения типовых технологических процессов ремонта и о порядке оплаты ремонтов, выполняемых по типовому процессу, подготовленное СГМ, утверждает главный инженер.

Главный инженер утверждает также: решения, вытекающие из проверки достаточности мощностей ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз; подготовляемые СГМ предложения об организации групп переподготовки рабочих по техническому обслуживанию и ремонту новых типов и моделей оборудования; хозрасчетные договоры между РМЦ и остальными цехами и службами предприятия с прилагаемыми к ним планами ремонта и технического обслуживания.

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1) время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени;

2) число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число ха- рактеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться;

3) себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя;

4) оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;

5) число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей

проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на спе- циализированных ремонтных предприятиях.

5 Структура и организация ремонтных работ в ЦРБ

На крупных заводах массового производства применяют де- централизованную форму организации ремонтных работ, при которой ремонт оборудования всех видов выполняют корпусные (цеховые) ремонтные базы.

При размещении нескольких механических или механосборочных цехов в одном корпусе в настоящее время отдают предпочтение централизации указанных служб в масштабах корпуса и созданию отделений корпусного подчинения для ремонтного и технического обслуживания нескольких цехов. Это способствует сокращению материальных и трудовых затрат.

В цехах, имеющих менее 100 ставков, организовывать ЦРБ нецелесообразно. ЦРБ (КРБ) организуют на средних и больших заводах. В функции ЦРБ обычно входит техническое обслуживание оборудования, включающее осмотр, текущий средний ремонт оборудования.

На заводах с числом станков до 600 применяют централизованную форму организации ремонта оборудования, при которой все виды ремонта выполняют в ремонтно-механическом цехе, а служба цехового механика выполняет межремонтное обслуживание оборудования.

На заводах с числом станков от 600 до 800 применяют смешанную форму организации ремонтных работ. При этом капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех, а ремонт остальных видов - цеховые базы.

Плановое межремонтное обслуживание, подготовку, а также текущий и средний ремонт оборудования производят в ЦРБ. Капитальный и внеплановый ремонт, модернизацию оборудования выполняют в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) завода.

Исходя из технологического процесса выполнения ремонтных работ оборудования и систем управления производственным процессом определяют состав оборудования для ЦРБ.

Цеховая ремонтная база (ЦРБ)

Проектирование ЦРБ и корпусной ремонтной базы (КРБ) выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по обслужива- нию и всем видам ремонта оборудования и другим работам (модернизация, изго- товление нестандартизованного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Межремонтное обслуживание, в этот объем условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал (слесари, смазчики) произ- водственного цеха, который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основой для расчета этих служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонты. Остальные виды работ принимают укрупне- но в процентах по отношению к основным.

В состав подразделений ЦРБ входят следующие: станочный участок; сле- сарный участок; мастерская по ремонту электрооборудования и электронных си- стем; склад материалов, склад запасных деталей и сборочных единиц. Станочное

оборудование ЦРБ (КРБ) подразделяют на основное и вспомогательное (в обще- заводской классификации все оборудование ЦРБ и КРБ относят к вспомогатель- ному).

Режим работы ЦРБ (КРБ) применяют таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах.

Годовой объем работ по обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в ремонтных единицах R), подлежащий выполнению, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:

V_p =∑ R/t_{р. ц}, (5. 1)

где R – общая ремонтная сложность (в R);

t_pц – продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же обору- дования.

Годовую ремонтоемкость по цеху можно определить детальными или укрупненными расчетами.

В первом случае исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования из трудоемкости Т годового объема ремонтных работ, подлежащих выполнению:

Т = Т_сл + Т_м, (5. 2)

где Т_сл – трудоемкость слесарных работ;

Т_м – трудоемкость станочных работ (станкоемкость).

Количество основных станков в ЦРБ

Np= Кц⋅ ∑ РЕ⋅ Тст

Цр⋅ Фэ⋅ Кз

( 5. 3)

где Кц – коэффициент, учитывающий объем ремонтных работ, выполняемый в ЦРБ (Кц ≈ 0, 9);

РЕ – общая ремонтоемкость, РЕ;

Ц_Р – межремонтный цикл, год;

Фэ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К₃ – коэффициент загрузки оборудования (К₃ = 0, 55 - 0, 80);

Т_ст – станкоемкость ремонта одной РЕ.

Укрупнено число основных станков цеховой ремонтной базы С_р. _б опре- деляют в зависимости от числа единиц обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования С_ед:

С_р. _б = (0, 02... 0, 026) С_ед (5. 4)

Меньшее значение принимают при С_ед = 300, большее - при С_ед = 5000 и

более.

При количестве основного оборудования более 14 единиц

предусматривают дополнительное оборудование – приводные ножовки, шлифовальные станки с гибким валом, центровочные станки, гидравлические и

ручные прессы, наждаки, сварочные трансформаторы, настольно-сверлильные станки (10 – 23 ед).

Таблица 5. 1 – Примерный состав основного оборудования ЦРБ*

Станки	Число единиц оборудования при числе основных станков
Станки
Токарные
Универсально-фрезерные
Вертикально-фрезерные	-	-
Поперечно-строгальные
Долбежные	-	-	-
Сверлильные
Универсально-шлифовальные	-
Плоскошлифовальные	-	-
Итого

*При отсутствии в обслуживаемом цехе отрезного участка в состав ЦРБ включают отрезной станок.