Главная

Контакты

Случайная статья

• Автоматизация
• Антропология
• Археология
• Архитектура
• Биология
• Ботаника
• Бухгалтерия
• Военная наука
• Генетика
• География
• Геология
• Демография
• Деревообработка
• Журналистика
• Зоология
• Изобретательство
• Информатика
• Искусство
• История
• Кинематография
• Компьютеризация
• Косметика
• Кулинария
• Культура
• Лексикология
• Лингвистика
• Литература
• Логика
• Маркетинг
• Математика
• Материаловедение
• Медицина
• Менеджмент
• Металлургия
• Метрология
• Механика
• Музыка
• Науковедение
• Образование
• Охрана Труда
• Педагогика
• Полиграфия
• Политология
• Право
• Предпринимательство
• Приборостроение
• Программирование
• Производство
• Промышленность
• Психология
• Радиосвязь
• Религия
• Риторика
• Социология
• Спорт
• Стандартизация
• Статистика
• Строительство
• Технологии
• Торговля
• Транспорт
• Фармакология
• Физика
• Физиология
• Философия
• Финансы
• Химия
• Хозяйство
• Черчение
• Экология
• Экономика
• Электроника
• Электротехника
• Энергетика

Ш.Г. НАСЫРОВ 5 страница

- по повышению уровня механизации ремонтных работ,

- освоению прогрессивных технологических процессов ремонта,

- оснащению его специальными ремонтными приспособлениями,

- упрочнению деталей оборудования при предыдущих ремонтах и т. д.

Снижение трудоемкости ремонта различных видов и моделей оборудования происходит неравномерно.

Чем больше имеется на предприятии станков или машин одной модели, и чем меньше продолжительность их ремонтного цикла, тем быстрее может быть снижена трудоемкость ремонта. Частое выполнение ремонта одномодельного оборудования позволяет рабочим приобрести навыки разборки, сборки и регулировки, создает предпосылки для изготовления специальной оснастки и разработки технологического процесса ремонта.

Если же предприятие имеет один станок некоторой модели с продолжительным ремонтным циклом, то обеспечить снижение трудоемкости его второго капитального ремонта по сравнению с первым достаточно трудно. Поэтому нельзя планировать снижение трудоемкости

ремонта оборудования на предстоящий год путем уменьшения трудоемкости ремонта 1r_м (1r_э) и распространять его на все модели оборудования. При таком способе, широко применяющемся до сих пор, необоснованно занижается трудоемкость ремонта уникального, редко ремонтируемого оборудования и завышается трудоемкость ремонта распространенных часто ремонтируемых, освоенных рабочими и оснащенных приспособлениями моделей оборудования.

Решение о возможном снижении трудоемкости необходимо принять по каждой из моделей подлежащего ремонту оборудования с учетом осуществленных по данной модели конкретных мер, обеспечивающих повышение производительности труда ремонтных рабочих (внедрение ремонтной оснастки, механизация работ, совершенствование технологического процесса).

Решение о возможном снижении трудоемкости подготавливает технологическое бюро СГМ заблаговременно. Каждый раз при разработке и внедрении технологического процесса ремонта, восстановлении или упрочнении детали, при освоении ремонтной оснастки или после обучения группы рабочих прогрессивным приемам работы в формуляры ремонтируемых станков и машин вносят оценки ожидаемого сокращения трудоемкости ремонта в часах и нарастающий итог оценок.

Предварительные оценки уточняют (хронометражем, расчетом, экспертными соображениями и т. п. ) и на этой основе перед составлением годового плана принимают решение о корректировке трудоемкости ремонта отдельных моделей машин и станков, доводят его до сведения ремонтных рабочих, разъясняя, чем обеспечивается снижение трудоемкости, и передают в ОТиЗ для выполнения установленной процедуры утверждения достигнутых норм трудоемкости.

В годовой план-график вместо достигнутых трудоемкостей ремонта вносят достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования. Это значительно упрощает все плановые расчеты.

Достигнутая ремонтосложность механической части станка (машины) R_дм - это отношение достигнутой трудоемкости капитального ремонта механической части Т_км при изготовлении 100 % заменяемых при ремонте деталей к трудоемкости τ _км единицы ремонтосложности r_м.

Rдм =

Ткм /t км =

Ткм / 50.

(3. 5)

В соответствии с формулой (3. 6)

R_дм = R_дк + R_дг                                   (3. 6)

Достигнутая ремонтосложность электрической части станка (машины) R_дэ

– это отношение достигнутой трудоемкости капитального ремонта электрической части Т_кэ при изготовлении 100 % механических деталей к трудоемкости τ _кэ стабильной единицы ремонтосложности:

Rдэ = Ткэ /t _кэ = Ткэ /12, 5.

В соответствии с формулой (3. 8)

(3. 7)

R_дэ = R_да + R_дд                                      (3. 8)

После утверждения достигнутых трудоемкостей главным инженером предприятия величины R_дк, R_дг, R_да, R_дд вносят в формуляры оборудования.

Подсчитав по каждому месяцу годового плана-графика суммы R_дм и R_да оборудования, подлежащего капитальному ремонту (кроме передаваемого на СРЗ), и сумму R_дм и R_да оборудования, подлежащего текущему ремонту, определяют приведенную суммарную достигнутую ремонтосложность оборудования (r_м), приведенная по всем видам ремонта ∑ R_дп:

å Rдп = å (Rдм )к +

0, 18 å (Rдм )с +

(3. 9)

+ 0, 12 å (Rдм )т +

0, 25[å (Rда )к  +  0, 12 å (Rда )т ].

Затем находят среднемесячную приведенную ремонтосложность ремонтных работ (в R_м):

å Rдп

+ å Rдп

+... + å

R

(3. 10)

дпср

å Rдп

каждого месяца с å

Если

å Rдп

å  R ср > ± 0, 5

å  Rдп , т. е. если ремонтосложность объемов

планировать

å Rдп

для периода с июня по сентябрь на 10 % ниже å  R

Одновременно, проверяют, не сосредоточился ли ремонт оборудования одинакового технологического назначения в одном месяце, что может осложнить выполнение производственной программы этого месяца.

Вывод в ремонт однотипных станков и машин необходимо планировать не одновременно, а последовательно один станок (машину) за другим. Если это условие не соблюдено, следует произвести передвижку ремонтов.

Не следует производить передвижку ремонтов для сглаживания месячной ремонтосложности и для рассредоточения ремонтов однотипного оборудования больше чем на два месяца, т. е. увеличивать или уменьшать продолжительность планируемого ремонтного цикла больше чем на два месяца, так как это снижает эффективность Типовой системы.

Не рекомендуется выравнивать приведенную ремонтосложность работы

по месяцам å

Rдп

за счет передвижки текущих ремонтов.

Откорректировав распределение ремонтных работ по месяцам планируемого года, вносят в планы-графики 5 %-ный резерв на непредвиденные

ремонты в

å (Rдм )н

å (Rä ì  )í

и å  (Rдэ )н :

= 0, 416 å (Rä ì )ê + 0, 08 å (Rä ì )ñ + 0, 05 å (Rä ì  )ò  ,          (3. 11)

å (Rдэ )н = 0, 416 å (Rдэ )к + 0, 05 å (Rдэ )т ,                        (3. 12)

После этого могут быть определены годовые объемы работ по техническому обслуживанию. Затем подсчитывают суммарную трудоемкость работ (в ч) по ремонту механической и электрической частей оборудования

å Т рм

и å  Т рэ

по формулам:

Ремонт механической части

Итого

å Т рм

= å  Ткм + å  Тсм + å  Ттм + å  Тнм ,             (3. 17)

Ремонт электрической части

Плановый: капитальный (3. 18)

å Ò ê ý

= t ê ý å (Rä à )ê ,

текущий (3. 19)

å Ттэ

= t _тэ [å (Rда )т +

å (Rдд )т ],

Неплановый (3. 20)

å Тнэ

= t _нэ [å (Rда )н +

å (Rдд )н ],

Итого (3. 21)

å Т рэ

= å Ткэ + å Ттэ + å Тнэ  ,

где τ _км, τ _см, τ _тм – нормы трудоемкости капитального, среднего и текущего ремонта 1r_м согласно таблицы 3. 6;

τ _кэ, τ _тэ – то же 1r_э;

å (Rдм ) к,

å (Rдм )с,

å (Rдм )т,

å (Rдм )н

– суммарная достигнутая

ремонтосложность механической части оборудования, проходящего капитальный, средний, текущий или неплановый ремонт;

å (Rда )к ,

å (Rда ) т ,

å  (Rда )н – то же электроаппаратов и электропроводки

оборудования;

å (Rдд )т ,

å (Rдд )н

– то же электродвигателей станков и машин,

проходящих текущий или неплановый ремонт.

Таблица 3. 6 – Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра, ч

По трудоемкости годовой программы ремонтов определяют численность ремонтных рабочих для ремонта механической части

Ч рм =

å  Т рм /(Фg ),                                   (3. 22)

для ремонта электрической части

Ч рэ =

å  Т рэ /(Фg ),                                    (3. 23)

для ремонта электронной части (устройств ЧПУ)

Ч рс =

å  Т рс /(Фg ),                                    (3. 24)

где Ф – эффективный годовой фонд времени рабочего (ч); Ф = 1850 ч;

γ – коэффициент переработки норм; в обычных условиях γ = 1, 1 ÷ 1, 15.

Таблица 3. 7

Примечание – Нормами предусмотрено изготовление 100 % заменяемых деталей механической части предприятием, эксплуатирующим оборудование. При получении части деталей со специали- зированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту запасных частей, поступающих со стороны (по массе), как показано в таблице 3. 7.

Нормы времени обслуживания оборудования различных видов неодинаковы. Поэтому расчет суммарной трудоемкости технического

обслуживания механической части

å Том

и электрической

å Тоэ

части

выполняют раздельно по следующим видам оборудования:

- металлорежущему с ручным управлением,

- металлорежущему с ЧПУ,

- кузнечному,

- прессовому,

- деревообрабатывающему

- литейному.

Содержание работ и трудоемкость техобслуживания слесарями (τ _ос) смазчиками (τ _оз), электриками (τ _оэ) и станочниками (τ _от) приведены в таблицах 3. 8, 3, 9, 3. 10, 3. 11 соответственно.

Таблица 3. 8 - Трудоемкость технического обслуживания τ _ос слесарями

Численность рабочих (чел. ) для технического обслуживания каждого вида оборудования определяют отдельно по формулам:

механическая часть

электрическая часть электронная часть

Чом  =

Чоэ  =

Чос  =

å  Том /(Фg ),                         (3. 27)

å  Тоэ /(Фg ),                          (3. 28)

å Тос /(Фg ),                          (3. 29)

Техническим обслуживанием бездействующего оборудования является его консервация, выполняемая слесарями и смазчиками. Норма времени на консервацию – 0, 2 ч/1r_м. Норма времени на расконсервацию бездействовавшего оборудования равна норме времени на консервацию.

Таблица 3. 9 - Трудоемкость технического обслуживания τ _оз смазчиками

Таблица 3. 10 - Трудоемкость технического обслуживания τ _оэ электриками

Таблица 3. 11 – Трудоемкость технического обслуживания τ _от станочниками

Планирование простоев оборудования

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.

Ремонт технологического оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий производят в две или три смены.

Простои оборудования учитывают с момента остановки оборудования на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером отдела технического контроля по акту.

Эксплуатационные испытания после ремонта в простой не засчитываются, если станок (машина) в процессе испытания работал нормально.

Большую часть операций планового технического обслуживания оборудования в неавтоматизированном производстве – ежесменный осмотр, периодический частичный осмотр, пополнение и замену смазочных материалов, чистку электрической и электронной частей оборудования и регулировку механизмов — осуществляют без простоев – в нерабочие смены и праздничные дни. Однако полные плановые осмотры (включая осмотры перед капитальным ремонтом) должны выполняться в первой смене и поэтому связаны с простоями. При промывках требуется присутствие контролера ОГМ, при проверках на технологическую точность — присутствие контролера ОТК.

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования.

Сокращение времени простоя достигается за счет:

- снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

- снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

- комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

- расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;

- специализации рабочих мест;

- внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

- организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены. Таблица 3. 12 - Нормы простоя оборудования

Продолжение таблицы 3. 12