Ш.Г. НАСЫРОВ 3 страница

К_ом – коэффициент обрабатываемого материала;

К_ми – коэффициент материала применяемого инструмента;

К_тс – коэффициент класса точности оборудования;

К_кс – коэффициент категории массы;

К_ро – коэффициент ремонтных особенностей;

К_у – коэффициент условий эксплуатации;

К_в – коэффициент возраста;

К_д – коэффициент долговечности.

Значения коэффициентов, в эмпирических формулах, даны в таблице 1. 4.

Таблица 1. 4 – Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов для металлорежущих станков.

Коэффициент	Определяемый параметр			Значение коэффициента
Ком	Обрабатываемый материал	сталь конструкционная прочие материалы		1, 0 0, 75
Кми	Материал инструмента	металл абразив		1, 0 0, 8
Ктс	Класс точности	Н П В, А, С		1, 0 1, 5 2, 0
Ккс	Категория массы	до 10 т св. 10 до 100 т » 100 т		1, 0 1, 35 1, 7
Коэффициент К_в
Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла		Значение коэффициента
До 10 лет	Н, П, В, А, С	1-й и 2-й 1-й		1, 0
Св. 10 лет	Н П, В, А, С	2-й и 3-й 2-й		0, 9
	Н П, В, А, С	4-й 3-й		0, 8
	Н П, В, А, С	5-й и более 4-й и более		0, 7
Коэффициент К_д
Продолжительность эксплуатации			Значение коэффициента
– более 15 лет			0, 8
– более 8 лет			0, 9
- до 8 лет			1, 0

Заводы-изготовители оборудования обеспечивают долговечность базовых деталей оборудования, равную продолжительности ремонтного цикла, приведенную в таблице 1. 5.

Таблица 1. 5-Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов

Металлорежущие станки, при К_в = 1, К_д = 1

Класс точности	Катего- рия (в т)	Обрабаты- ваемый материал	Материал рабочего инстру- мента	Продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием
				ремонтного цикла (Т_цр)	межремонтного периода(Т_мр)
Нормальной (Н)	До 10	Сталь	Металл Абразив	16 800 13 440	2 800 2 240
		Другие материалы	Металл Абразив	12 600 10 080	2 100 1 680
	Св. 10 до 100	Сталь	Металл Абразив	22 680 18 140	3 780 3 020
Класс точности	Катего- рия (в т)	Обрабаты- ваемый материал	Материал рабочего инстру- мента	Продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием
				ремонтного цикла		межремонт- ного периода
		Другие материалы	Металл Абразив	17 010 13 610		2 840 2 270
	Св. 100	Сталь	Металл Абразив	28 560 22 850		4 760 3 810
(Н)	Св. 100	Другие материалы	Металл Абразив	21 420 17 140		3 570 2 860
Повышен- ной (П)	До 10	Сталь	Металл Абразив	25 200 20 160		2 800 2 240
		Другие материалы	Металл Абразив	18 900 15 120		2 100 1 680
	Св. 10 до 100	Сталь	Металл Абразив	34 020 27 210		3 780 3 020
		Другие материалы	Металл Абразив	25 520 20 420		2 840 2 270
	Св. 100	Сталь	Металл Абразив	42 840 34 280		4 760 3 810
		Другие материалы	Металл Абразив	32 130 25 710		3 570 3 860
Высокой, особо высокой и особой (В, А, С)	До 10	Сталь	Металл Абразив	33 600 26 880		3 740 2 990
		Другие материалы	Металл Абразив	25 200 20 160		2 800 2 240
	Св. 10 до 100	Сталь	Металл Абразив	45 360 36 290		5 040 4 030
		Другие материалы	Металл Абразив	34 020 27 220		3 780 3 030
	Св. 100	Сталь	Металл Абразив	57 120 45 700		6 350 5 080
		Другие материалы	Металл Абразив	42 840 34 270		4 760 3 810

Если обеспечение заданной долговечности деталей (кроме быстроизнаши- вающихся) технически невозможно или экономически нецелесообразно, то замена этих деталей должна проводится в середине цикла, т. е. долговечность таких деталей должна быть равна половине продолжительности ремонтного цикла. Замена этих деталей производится при среднем ремонте трехвидовой структуры, или при третьем текущем ремонте шестипериодной, или при четвертом текущем ремонте восьмипериодной структуры.

Применением методов и средств технического диагностирования

Отдельные станки и машины следует выводить в капитальный ремонт только по их действительному техническому состоянию с применением методов и средств технического диагностирования. Это самое перспективное направление повышения долговечности, сокращающее затраты на содержание эксплуатируемого оборудования, снижающее потери основного производства.

Под техническим диагностированием понимают оценку износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе его эксплуатации без разборки.

Выполнение при внутрицикловых ремонтах и полных осмотрах инструментальных замеров износа рабочих поверхностей базовых деталей и сопоставление полученных данных с наработкой, соответствующей этому износу, позволяют уточнить момент вывода оборудования в капитальный ремонт, соответствующий величине предельно допустимого износа.

Экономический эффект достигается в результате полного использования ресурса станков и машин, имеющих износостойкость выше средней, и за счет своевременной подготовки к ремонту станков и машин, износостойкость которых ниже средней.

2 Планирование работ по техобслуживанию и ремонту

Работы по техническому обслуживанию и ремонту не могут быть осуществлены без планирования:

- загрузки оборудования, т. е. режима работы (сменности) каждого станка (машины) и использования календарного и эффективного фонда времени работы, обусловленного производственной программой предприятия;

- объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, с разбивкой по исполнителям (ЦРБ и КРБ, РМЦ, СРЗ и др. );

- простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием;

- трудоемкости планируемых объемов работ;

- численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ;

- потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов;

- потребности в запасных частях (включая комплектующие изделия) для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах;

- затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Учет наличия, движения и использования оборудования

Планирование технического обслуживания и ремонта невозможно без точных данных о числе, составе, ремонтных особенностях и использовании оборудования как объекта планирования.

Учет количества и стоимости оборудования является функцией бухгалтерии предприятия.

Если на предприятии действует автоматизированная система управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (АСУТОРО), являющаяся подсистемой АСУП, то СГМ выполняет оформление технических реквизитов в первичных документах па поступление, перемещение и выбытие оборудования.

Ведомости наличия и распределения по цехам оборудования со всеми данными, необходимыми для планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту, СГМ получает от вычислительного центра в сроки, устанавливаемые АСУТОРО.

Если же учет наличия и движения оборудования не автоматизирован, то одновременно с оформлением первичных документов в группе учета БППР СГМ вносятся необходимые учетные данные в инвентарные книги, картотеки и в формуляр, заводимый на каждый станок (машину).

Кроме сведений, характеризующих ремонтные особенности каждого станка (машины), для определения потребного ему технического обслуживания и ремонта необходимо располагать данными о его техническом состоянии.

Косвенно об этом может свидетельствовать время (в ч), фактически отработанное станком (машиной) с момента ввода в эксплуатацию, от последнего капитального, среднего и текущего ремонта.

Календарное время смены (Т_см), равное для большинства машиностроительных предприятий 8 ч, состоит из оперативного времени работы оборудования (Т_ро); подготовительно-заключительного времени (Т_пз); времени простоя для поддержания или восстановления работоспособности (Т_пн); времени простоя по организационно-техническим причинам (Т_по).

В состав Т_по входит время:

- отсутствия оператора (рабочего), работы, заготовок, чертежа (или выяснение неясностей в нем), мастера, наладчика, контролера ОТК, электроэнергии, инструментов, крана;

- смены инструмента;

- передачи смены, подготовки и уборки рабочего места;

- сверхнормативного отдыха и оставления оператором рабочего места;

- уборки (при неработающем оборудовании)*.

В состав Т_пн входит время на все виды планового и непланового технического обслуживания и ремонта, связанного с остановкой оборудования, кем бы они ни выполнялись (рабочими СГМ, оператором, наладчиком и др. )*.

В состав Т_пз входит время на:

- получение и ознакомление с чертежом и технологией;

- наладку станка с последующей подналадкой *;

- установку режимов резания;

- установку и снятие инструмента и приспособлений;

- сдачу партии изготовленных деталей контролеру ОТК. В состав Т_ро металлорежущих станков входит:

- машинное время, т. е. время непосредственной обработки заготовки (резание);

- вспомогательное время, включающее подвод инструмента к заготовке и отвод в исходное положение, закрепление заготовки и снятие со станка обработанной детали, промеры детали во время обработки и нормируемый отдых рабочего.

Структура оперативного времени работы (Т_ро) части деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования совпадает со структурой оперативного времени работы металлорежущих станков.

Точное определение Т_ро сложно. Однако для большинства станков и машин Т_ро незначительно отличается от времени работы электродвигателей, т. е. времени потребления силовой электроэнергии (Т_рэ), учет которого достаточно прост.

*Технологи обычно выделяют из Т_по время на смену инструмента и уборку, из Т_пн время на смазывание и уборку, а из Т_пз — на подналадку, объединяя эти операции в отдельную группу

«Время технического обслуживания рабочего места» (Т_ом).

У продольно-строгальных, продольно-фрезерных, расточных, карусельных и других станков на протяжении части времени установки, выверки, закрепления и снятия детали электродвигатели не работают. В это время не работают и не изнашиваются и механизмы этих станков (машин). Следовательно, для них время работы электродвигателей еще меньше, чем Т_ро, отличается от фактического времени работы, обусловливающей изменение их технического состояния.

Поэтому в качестве фактически отработанного оборудованием времени Т_ро в Типовой системе принимается для машин с электроприводом время потребления электроэнергии (ч).

Для машин с пневмоприводом от сети сжатого воздуха и для машин с ручным приводом принимают Т_рэ ≈ Т_ро.

Предварительное планирование сроков ремонта и технического обслуживания парка оборудования предприятия для расчета необходимой численности ремонтных рабочих, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работо- способности оборудования допустимо производить по данным о фактически отработанном оперативном времени.

Вывод же отдельных станков и машин в капитальный ремонт независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла следует производить только по их действительному техническому состоянию (по критерию производительности для машин и точности продукции при заданной производительности – для станков).

Использование для планирования ремонта и технического обслуживания календарного времени работы оборудования приводит к резкому завышению трудоемкости, материалоемкости и денежных затрат по сравнению с действительно необходимыми и наносит материальный ущерб предприятию.

Поэтому важной задачей механиков предприятия является организация учета фактически отрабатываемого оборудованием оперативного времени.

Учет фактически отработанного оборудованием времени Т_ро может быть организован разными способами:

- по ежемесячным данным о числе часов (отдел труда и зарплаты) фактически отработанных рабочими (по цехам), и по числу нормо-часов в закрытых нарядах за месяц;

- по сменным рапортам мастеров о числе часов, отработанных каждой единицей оборудования;

- по показаниям счетчиков времени работы или расхода электроэнергии, устанавливаемых на станках и машинах.

Наиболее совершенным является учет работы оборудования по счетчику времени, включаемому в электрическую цепь питания электродвигателей. Показания счетчика не требуют дополнительной математической обработки.

Работники группы учета оборудования БППР СГМ ежемесячно записывают в ведомость показаний счетчиков и в ведомости учета времени работы оборудования.

Оснащение оборудования счетчиками расхода электроэнергии позволяет получить данные, точно отражающие изменение его технического состояния. Трудоемкость учета времени работы и уровня нагрузки основные проблемы мешающая рационально организовать их учет.

Автоматизированная система управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (АСУТОРО) снижает затраты на сбор информации аппаратом СГМ в 2 раза.

Организация работ по плановому техобслуживанию и ремонту

За шесть месяцев до начала планируемого года по всей номенклатуре оборудования, производят расчет потребности в капитальном ремонте. Ведомость капитальных ремонтов, подлежащих выполнению СРЗ, согласовывают и заключают договор с СРЗ. Объемы этих работ выделяют из годовых планов работ предприятия в отдельный план.

В ноябре–декабре уточняют сроки капитального ремонта по каждому станку (машине) и согласовывают их с СРЗ.

Годовой план-график ремонта оборудования по основным и вспомогательным цехам предприятия составляют в ноябре–декабре предшествующего года (приложения А).

Бюро ППР

1) Вносит в форму все установленное оборудование (приложение А, таблица А. 1).

2) По данным ведомостей учета проставляет по каждой единице фактически отработанное оперативное время от последнего капитального ремонта до начала планируемого года (Т_рц, ч) и от последнего внутрициклового ремонта (выполненного после капитального) (Т_рк , ч) до начала планируемого года.

3) По данным отдела главного технолога (ОГТ) или производственного отдела (ПО) отмечает станки и машины основных и вспомогательных цехов, которые не будут использованы в планируемом году для выполнения производственной программы (станки, выведенные из производства).

4) По остальным станкам и машинам вписывает сменность, запланированную ОГТ (ПО) и оперативное время на планируемый год по каждой единице оборудования, соблюдая условие, чтобы суммарное оперативное время по цеху совпадало с результатом расчета машиноемкости годовой программы.

5) Проставляет оперативное время работы каждой единицы оборудования от последнего капитального ремонта до конца планируемого года (Т_кп) и от последнего внутрициклового ремонта, выполненного после капитального, до конца планируемого года – Т_сп (Т_тп).

Поэтому

Ткп

= Т рк + Т рп ,

(2. 1)

Тсп (Ттп ) = Т рв + Т рп , (2. 2)

6) По таблице 1. 5 на каждую единицу оборудования проставляют продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) и межремонтного периода (Т_мр). Если на станке в планируемом и предшествующем годах обрабатываются детали из различного материала, т. е. коэффициент обрабатываемого материала (К_ом) корректируется.

7) Определяет станки и машины, которые должны нуждаться в капитальном ремонте по условию Т_кп > Т_цр.

8) Определяет время (месяц, декаду) выполнения капитального ремонта по формуле

Тцр - Т рк 12

Т рп мр

(2. 3)

где N_мр – номер месяца остановки оборудования на ремонт.

Если дробная часть числа, получаемого по формуле (2. 3), меньше 0, 33, то ремонт должен быть выполнен в I декаде; если она лежит в пределах 0, 33–0, 66 – во II декаде, а если превышает 0, 66 – в III декаде месяца.

9) Из числа станков и машин, не требующих капитального ремонта, отбирает нуждающиеся во внутри цикловом ремонте (т. е. СР или ТР) по условию

Тсп > Т мр ,

(2. 4)

10) Определяется время выполнения первого внутри-циклового ремонта (СР-ТР) по формуле

Т мр - Т рв

Т рп

12 < N мр ,

(2. 5)

Если N_мр + Т_мр < 12, то потребуется еще один внутрицикловой ремонт.

Выполнение диагностических процедур при текущих ремонтах и полных плановых осмотрах позволяет более точно определить, какое оборудование будет нуждаться в капитальном ремонте на протяжении планируемого года.

Все оборудование, которое, по данным ОГТ, не будет использовано для выполнения производственной программы планируемого года, должно быть обесточено и подвергнуто консервации на протяжении I квартала с повторением ее через шесть месяцев.

В плане ремонта напротив наименований таких станков и машин пишут

«Консервация», а сроки ее выполнения указывают в плане технического обслуживания, отмечая в соответствующем месяце.

Объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования ремонтно-механического цеха (РМЦ) и центральной ремонтной базы (ЦРБ) определяют после расчета станкоемкости годовой программы ремонта и технического обслуживания по основным и вспомогательным цехам предприятия и годовой программы прочих работ РМЦ и ЦРБ.

Проблемы определение объема ремонтных работ

Для определения объема ремонтных работ на планируемый год необходимо мерило физического объема работ, осуществляемых при ремонте. Назначение такое единицы:

- планирование и организация ремонта оборудования;

- сравнение объемов работ, выполняемых при ремонте различных станков и машин;

- определение объемов работ отдельных цехов или предприятий;

- сопоставления объемов работ цеха или предприятия за ряд лет или других промежутков времени.

Основное требования к единице измерения физического объема работ: стабильность, неизменность во времени при изменении организационно- технических условий выполнения ремонта. В противном случае сопоставление объемов работ, выраженных в этих единицах невозможно.

Единица измерения физического объема работ названа - единицей ремонтосложности. Однако следует иметь в виду, что термин «единица ремонтосложности» обозначает стабильную единицу, соответствующую определенным неизменным условиям.

Единица ремонтосложности

Единица ремонтосложности механической части (r_м) – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 н/ч в неизменных организационно- технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Ремонтосложность механической части различных моделей станков (машин) может быть определена расчетом с помощью эмпирических формул для каждой технологической группы и конструктивного исполнения по данным об их основных технических параметрах.

Ремонтосложность гидравлической части станков рассчитывают по данным, содержащимся в гидросхеме и спецификации гидрооборудования.

Единица ремонтосложности электрической части (r_э) – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 12, 5 ч в тех же условиях, что и r_м.

Для определения ремонтосложности электрической части необходимы данные, содержащиеся в спецификации электрооборудования и его монтажной электросхеме.

Объем работ, подлежащий выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка (машины) в неизменных условиях и который может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей,

называется стабильной ремонтосложностью данного станка (машины) и обозначается соответственно R_м и R_э.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают соответственно R_к и R_г. Таким образом,

R_м = R_к + R_г, (2. 6)

Электрическая часть станков и машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначают R_а, и электродвигателей R_д:

R_э = R_а + R_д, (2. 7)

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Чтобы избавить СГМ предприятий от затрат труда, связанных с определением ремонтосложности эксплуатируемого ими оборудования, разработаны таблицы стабильной ремонтосложности распространенных моделей станков (приложение Б).

Для определения ремонтосложности моделей станков, не включенных в справочные таблицы, служат эмпирические формулы (приложение В).

Ремонтные нормативы

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

- продолжительность межремонтного цикла;

- структура межремонтного цикла;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (Т_м. _ц. _ч) определяется по формуле

Ò ì . ö = 24000 ´ b _ï ´ b _ì

´ b ó ´ b ò , (2. 8)

где 24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

β _п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного β _п = 1, 0, для серийного β _п = 1, 3, для мелкосерийного и единичного β _п = 1, 5);

β _м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей β _м = 1, 0, чугуна и бронзы β _м = 0, 8, высокопрочных сталей β _м = 0, 7);

β _У – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов β _У = 1, 0, в запыленных и влажных помещениях β _У = 0, 7);

β _т – коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних

β _т = 1, 0).

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁, или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁. Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле:

tмр =

Т м. ц.