Главная

Контакты

Случайная статья

• Автоматизация
• Антропология
• Археология
• Архитектура
• Биология
• Ботаника
• Бухгалтерия
• Военная наука
• Генетика
• География
• Геология
• Демография
• Деревообработка
• Журналистика
• Зоология
• Изобретательство
• Информатика
• Искусство
• История
• Кинематография
• Компьютеризация
• Косметика
• Кулинария
• Культура
• Лексикология
• Лингвистика
• Литература
• Логика
• Маркетинг
• Математика
• Материаловедение
• Медицина
• Менеджмент
• Металлургия
• Метрология
• Механика
• Музыка
• Науковедение
• Образование
• Охрана Труда
• Педагогика
• Полиграфия
• Политология
• Право
• Предпринимательство
• Приборостроение
• Программирование
• Производство
• Промышленность
• Психология
• Радиосвязь
• Религия
• Риторика
• Социология
• Спорт
• Стандартизация
• Статистика
• Строительство
• Технологии
• Торговля
• Транспорт
• Фармакология
• Физика
• Физиология
• Философия
• Финансы
• Химия
• Хозяйство
• Черчение
• Экология
• Экономика
• Электроника
• Электротехника
• Энергетика

Ш.Г. НАСЫРОВ 2 страница

Контроль качества технического обслуживания, ремонта Контроль за состоянием, установленного на предприятии оборудования

осуществляет инспекторская группа СГМ. Наблюдение за состоянием находяще- гося в эксплуатации оборудования производят дежурные слесари и механики це- хов.

Контроль предусматривает:

- проверку качества технического обслуживания оборудования операто- рами (станочниками), его смазывания, чистки, соответствия применяе- мых режимов обработки установленным технологическим процессам;

- выяснение причин преждевременного выхода оборудования из строя;

- проверку качества режущего инструмента;

- проверку правильности передачи оборудования от смены к смене;

- проверку выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.

При нарушении обслуживающим персоналом правил эксплуатации и ухода за оборудованием механик цеха и инспектор ОГМ принимают необходимые меры вплоть до остановки оборудования.

Виды работ технического обслуживания и ремонта

Для длительного сохранения оборудованием работоспособности и уменьшение затрат на поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуется рациональная организация эксплуатации и обязательное выпол- нение комплекса работ по техническому обслуживанию[3, 5].

В деятельности службы главного механика (СГМ) предприятий техниче- ское обслуживание оборудования стоит на первом месте, а ремонт, кото- рый не рассматривается как самоцель, на втором.

Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию и периодичности выполнения, а также распределения их между раз- личными исполнителями.

Однако регламентировать весь объем работ, входящих в состав техниче- ского обслуживания станков и машин, практически невозможно, так как для это- го необходимо непрерывное наблюдение за возникновением имеющих случайный характер отказов всех быстроизнашивающихся деталей и нарушений всех неответственных подвижных сопряжений и неподвижных разъемных соеди- нений.

Организация такого непрерывного наблюдения в настоящее время эконо- мически неэффективна. Поэтому наряду с регламентированными (плановыми) обязательными работами техническое обслуживание включает случайные рабо- ты, выполняемые по потребности .

Внеплановый (оперативный) ремонт выполняют по потребностям и к нему относят аварийный, ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами и нарушениями правил технической эксплуатации.

Рисунок 1. 2 - Структура ремонтных работ

Основные операции, входящие в состав планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания действующего оборудования, и распределение их между исполнителями показаны в таблице 1. 1.

Таблица 1. 1 - Плановое и неплановое техническое обслуживание [1]

* Функции смазчика может выполнять слесарь комплексной бригады.

П р и м е ч а н и е - К шифрам операций обслуживания механической части добавляют справа индекс М, электрической части – Э, устройств ЧПУ – С.

Плановый осмотр (О) – операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, для подготовки предстоящих ремонтов. Выполняется по заранее составленному плану, через установленное нормами число часов, отработанных оборудованием, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики.

При осмотре производиться устранение мелких неисправностей (зачистка забоин, задиров, царапин, заварка трещин).

Ежесменный осмотр (О_е) – это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью:

- выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, сопряжений деталей оборудования и предотвращения их отказов;

- наблюдения за выполнением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности и предупреждения их нарушений.

Ежесменный осмотр выполняется каждую рабочую смену в объеме, предусмотренном картой планового технического обслуживания, без остановки оборудования. По результатам осмотра производится устранение неисправностей.

Периодический частичный осмотр (О_ч) – это операция планового технического обслуживания, выполняемая с той же целью, что и ежесменный осмотр, для более широкой номенклатуры деталей и сопряжений.

О_ч производится через определенное число часов оперативного времени, отработанных оборудованием, в объеме, установленном картой планового технического обслуживания, без остановки оборудования. По результатам осмотра производится устранение мелких неисправностей.

Ежесменное поддержание чистоты оборудования (Ч_е) – это операция планового технического обслуживания, выполняется с целью:

- предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей;

- защиты рабочего (оператора) от травмирования;

- повышения производительности труда;

- соблюдения требований промышленной эстетики.

Выполняется, как правило, в конце каждой рабочей смены, но при необходимости может производиться несколько раз в смену.

Ежесменное поддержание чистоты помещений (Ч_е), в которых установлено оборудование, – это операция планового технического обслуживания, выполняется с той же целью и в те же сроки, что и поддержание чистоты оборудования.

Ежесменное смазывание (С_е) – это операция планового технического обслуживания, осуществляемая с целью создания при запуске оборудования

нормальных условий смазывания трущихся поверхностей взаимно перемещающихся деталей и поддержания таких условий на протяжении всей смены для предотвращения их ускоренного изнашивания.

Пополнение смазочных материалов (С_п) в резервуарах и редукторах – производится с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с испарением и утечкой смазочного материала.

Плановое – если выполняется через установленное картой смазывания число часов отработанных оборудованием, и неплановое - при выполнении по сигналу оператора (станочника) или по результатам осмотра до отработки установленного числа часов.

Замена смазочных материалов (С₃) в резервуарах, редукторах и корпусах – это операция планового технического обслуживания, выполняется с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с ухудшением действия смазочного материала в результате нагревания и загрязнения, через установленное картой смазывания число часов оперативного времени, отработанных оборудованием, и сопровождается промывкой всей смазочной системы.

Промывка (П_М) механизмов и смазочных систем – это операция планового технического обслуживания, осуществляется с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с загрязнением пылью и металлоабразивными продуктами обработки изделий. Промывка выполняется через установленное картой планового технического обслуживания число часов, отработанных оборудованием.

Периодическая очистка от пыли – это операция планового технического обслуживания электрической (Ч_э) и электронной (Ч_с) частей оборудования, осуществляемая с целью:

- предупреждения отказов электрических и электронных систем в связи с замыканиями и утечками через пылевые перемычки;

- предотвращения несчастных случаев в связи с механическими повреждениями изоляции и цепей заземления, скрываемыми слоем пыли;

- соблюдения требований промышленной эстетики.

Выполняется через установленное картой планового технического обслуживания число часов, отработанных оборудованием.

Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена быстроизнашивающихся деталей и затяжка крепежных деталей (Р) – это операция технического обслуживания, выполняемая с целью:

- сохранения или восстановления первоначальной производительности, снижающейся в связи с изнашиванием и деформацией отдельных деталей;

- сохранения или восстановления первоначальной точности обработки изделий, уменьшающейся по мере изнашивания трущихся поверхностей взаимно перемещающихся деталей;

- сохранения или восстановления безопасных условий работы на оборудовании;

- предупреждения прогрессирующего изнашивания и предотвращения поломок деталей, а также повреждений сопряженных деталей.

Регулирование плановое, если выполняется через установленное картой планового технического обслуживания число часов, отработанных оборудованием, и неплановое при выполнении по сигналу оператора (станочника) или по результатам осмотра до отработки установленного числа часов.

Проверка геометрической и технологической точности (П_р) – это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью предупреждения брака точных изделий и предотвращения аварий. Выполняется через установленное картой планового технического обслуживания число часов оперативного времени, отработанных оборудованием. Перечень П_р разрабатывается предприятием, эксплуатирующим оборудование.

Профилактические испытания электрической (И_э) и электронной (И_с) частей оборудования – это операция планового технического обслуживания, осуществляемая с целью: предупреждения отказов и сбоев; предотвращения несчастных случаев; соблюдения требований «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации установок потребителей». Выполняется через установленное картой планового технического обслуживания число часов оперативного времени, отработанных оборудованием.

Бездействующее оборудование, которое в связи с изменением состава или объема продукции или технологии ее изготовления не подлежит использованию в планируемом году, но не демонтируется ввиду возможного использования в будущем, также нуждается в техническом обслуживании.

Консервация (С_к) – это операция планового технического обслуживания бездействующего оборудования, осуществляемая с целью защиты его от коррозии во время бездействия. Выполняется в соответствии с ГОСТ 9. 014–78 в течение трех месяцев с момента остановки оборудования и повторяется через каждые шесть месяцев. Консервацию действующего редко используемого оборудования необходимо производить, если перерывы в его использовании превышают три месяца. Перед началом использования бездействующего законсервированного оборудования его необходимо подвергнуть промывке (П_м).

Использование оборудования по назначению неизбежно связано с сокращением его ресурса, т. е. приближением к предельному состоянию, при котором продолжение эксплуатации становится невозможным, неэффективным или опасным для окружающих. Техническое обслуживание замедляет этот процесс и сокращает число отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако рано или поздно наступает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Современное оборудование может состоять из трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства), электрической и электронной.

О постепенном приближении предельного состояния деталей механической части, как правило, можно судить по признакам, обнаруживаемым визуально, инструментальными замерами и с помощью специальной аппаратуры (увеличение износа поверхностных слоев, отдельные повреждения, усталостные трещины и т. п. ). Возможность прогнозировать приближение предельного состояния позволяет заменять детали в большинстве случаев заранее в плановом порядке.

То же относится к взаимно перемещающимся деталям электрической части и отчасти к изоляции электропроводов и обмоток электродвигателей и электроаппаратов. Однако приближение отказа ряда неподвижных деталей и изделий, входящих в состав электрической части не сопровождается видимыми признаками и не может быть обнаружено до наступления отказа. Замена их возможна только в неплановом порядке, по потребности. Поэтому по способу организации ремонты подразделяются на два вида: плановый и внеплановый.

Плановый ремонт (ПР) – это ремонт, предусмотренный Типовой системой и выполняемый через установленное нормами этой системы число часов оперативного времени, отработанных оборудованием или при достижении установленного нормами технического состояния.

Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в

соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные стандартами геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Внеплановый ремонт (аварийный ремонт) - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт, выполняемый в неплановом порядке, по потребности. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Основные определения и структура системы ППР

Все работы по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы [1].

Ремонтный цикл (Ц_р) – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла (С_цр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного среднего и одного капитального ремонта, записывают так:

КР–ТР–ТР–СР–ТР–ТР–КР,                       (1. 1)

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и внеплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах), например:

КР—ТР—ТР—СР—ТР—ТР—КР,                (1. 2)

I                2000               I

Межремонтный период (Т_мр) — это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна

продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс 1.

Цикл технического обслуживания (Ц_о) – это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых через установленные для каждого вида оборудования числа часов оперативного времени работы, называемые межоперационными периодами (Т_мо).

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания (С_цо) — это перечень операций планового технического обслуживания, входящих в состав цикла, с коэффициентами, показывающими число операций каждого вида в цикле.

Структуру цикла технического обслуживания изображают в виде суммы входящих в него операций. Для обозначения числа операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежедневно, в качестве коэффициента употребляют букву «Е» (ежедневно). Виды технического обслуживания, производимые неремонтным персоналом (станочниками, уборщиками), в структуру цикла технического обслуживания не включают.

Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр, четыре пополнения смазочного материала, одну замену смазочного материала, один частичный осмотр, две профилактические регулировки и ежесменное смазывание, записывают так:

ЕО_е + 4С_П + С₃ + О_ч + 2Р                        (1. 3)

(ежесменное смазывание, выполняемое станочником, не показывают).

Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо) и продолжительность межремонтного периода (Тмр) равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Межоперационный период обслуживания (Т_мо) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми одноименными операциями планового технического обслуживания.

Период между двумя последовательными плановыми осмотрами называется межосмотровым периодом (Тос)

Карта планового технического обслуживания – это документ, высы- лаемый заводом - изготовителем в составе сопроводительной технической документации с каждой единицей оборудования и содержащий: - перечень всех подлежащих выполнению видов планового технического обслуживания с краткой характеристикой их содержания;

- по операциям Ое, Оч, О, Пр, Иэ, Ис – число операций в цикле техниче- ского обслуживания;

- по операциям Сп, С3, Р, Пм, Чэ, Чс – наибольший допустимый межоперационный период обслуживания – max Тмо;

- трудоемкость выполнения каждой операции и состав исполнителей.

Карта планового технического обслуживания может разрабатываться на каждую модель оборудования или на группу конструктивно близких моделей.

Типовая система для различных видов оборудования и различных условий эксплуатации однотипного оборудования определены разные по структуре и продолжительности ремонтные циклы и числа плановых осмотров в циклах технического обслуживания.

Структуры циклов технического обслуживания, кроме плановых осмотров, устанавливают по данным карт планового технического обслуживания.

Структуры ремонтных циклов приведены в таблице 1. 2, а эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов – в таблице 1. 3.

Таблица 1. 2 – Структура ремонтного цикла

Таблица 1. 3 – Эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов