Ш.Г. НАСЫРОВ 1 страница

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Оренбургский государственный университет

Ш. Г. НАСЫРОВ

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

Рекомендовано Ученым советом государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет» в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по программам высшего профессионального образования по специальностям 151001 «Технология машиностроения», 050501

«Профессиональное обучение», 160801 «Ракетостроение», 160201 «Самолето- и вертолетостроение»

Оренбург 2008

УДК 658. 5 (07) ББК 65. 291. 8я7 Н 32

Рецензент

кандидат технических наук, профессор Л. Л. Ильичев

Н 32

Насыров Ш. Г.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия: учебное пособие/ Ш. Г. Насыров - Оренбург: ГОУ ОГУ, 2008 – 111 с.

ISBN

Совокупность организационных и технических мероприятий по ухо- ду, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, должны проводиться профилактически по заранее составленному плану с целью предотвраще- ния прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания обору- дования в постоянной эксплуатационной готовности. Реализуются эти ме- роприятия службой главного механика предприятия (СГМ) с помощью си- стемы планово – предупредительного ремонта (ППР). В учебном пособии рассмотрены сущность и основные принципы реализации системы ППР на современном предприятии.

Учебное пособие предназначено для студентов при изучении дисци- плин " Проектирование машиностроительных производств", «Проектиро- вание механосборочных производств» «Проектирование автоматизирован- ных цехов и участков», обучающихся по программам высшего профессио- нального образования по направлениям подготовки дипломированных специалистов:

151000 – «Конструкторско-технологическое обеспечение автоматизированных машиностроительных производств» – специальность: 151001. 65 - «Технология машиностроения»;

050501 – «Профессиональное обучение»

160800 – Ракетостроение и космонавтика – специальность: 160801. 65 - Ракетостроение;

160200 – Авиастроение – специальность: 160201. 65 – Самолето- и вертолетостроение

Í 1604110000

ББК65. 291. 8я7

©Насыров Ш. Г. 2008

ISBN © ГОУ ОГУ, 2008

Содержание

Введение 5

1 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования 5

Роль службы главного механика на предприятии......................................................... 6

Структура службы главного механика........................................................................... 6

Формы организации технического обслуживания и ремонта.................................. 12

Виды работ технического обслуживания и ремонта.................................................. 14

Основные определения и структура системы ППР................................................... 21

2 Планирование работ по техобслуживанию и ремонту 28

Учет наличия, движения и использования оборудования......................................... 28

Организация работ по плановому техобслуживанию и ремонту............................ 31

Проблемы определение объема ремонтных работ............................................... 33

Единица ремонтосложности...................................................................................... 33

Ремонтные нормативы....................................................................................................... 34

3 Годовые планы-графики на ремонт и техобслуживание.................................................... 37

Приведения объемов ремонтных работ к эквивалентному объему........................ 38

Составление годового план графика.............................................................................. 39

Корректировка плана - графика................................................................................ 44

Планирование трудоемкости работ и численности рабочих.................................... 45

Планирование простоев оборудования......................................................................... 54

4 Планирование потребности в материалах для ремонта и технического обслуживания

............................................................................................................................................... 57

Планирование потребности в запасных частях............................................................ 57

Планирование затрат на техническое обслуживание и ремонт............................... 58

Подготовка производства работ по техобслуживанию и ремонту.......................... 58

Конструкторская и технологическая подготовка........................................................ 59

Подготовка производственной базы.............................................................................. 60

Материальная подготовка................................................................................................ 66

Подготовка рабочих........................................................................................................... 73

Организационная подготовка.......................................................................................... 74

Технико-экономические показатели ремонтной службы.......................................... 75

5 Структура и организация ремонтных работ в ЦРБ.............................................................. 77

Цеховая ремонтная база (ЦРБ)........................................................................................ 77

Расчет численности и выбор состава работающих ЦРБ............................................ 80

Требования к размещению и компоновка ЦРБ............................................................ 82

6 Техническое обслуживание и ремонт систем оборудования с ЧПУ и автоматических линий 84

Диагностирование оборудования ГПС [4]................................................................... 87

Заключение 91

Список использованных источников.......................................................................................... 92

Обозначения и сокращения.......................................................................................................... 93

Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г

Введение

Современные предприятия всех отраслей промышленности оснащены до- рогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированны- ми комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фон- дов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из- за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощ- ность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания работоспособнсти оборудования требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ре- монтных работ.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, рабо- тоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей. Износ обо- рудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация техниче- ского обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению за- трат на ремонт. О значении улучшения организации содержания и ремонта обо- рудования можно судить по следующим показателям:

– годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости;

– доля в себестоимости продукции достигает 6-8 %.

– численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от об- щей численности вспомогательных рабочих.

Основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются:

1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоя- нии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную ра- боту;

2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов. Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, те-

кущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных ви- дов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях СССР производятся по единой системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в 1923 г., которая наиболее полно отражена в «Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатываю- щего оборудования» [1].

1 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Роль службы главного механика на предприятии

Первым шагом руководителей каждого предприятия, заинтересованных в эффективном использовании оборудования, является организация специального подразделения – службы или отдела главного механика – СГМ (ОГМ), на которую возлагают осуществление системы технического обслуживания и ремонта станков и машин [1].

Одним из наиболее существенных факторов для повышения эффективности использования оборудования является правильное и четкое определение функций СГМ.

На СГМ возлагается бесперебойное функционирование всего технологического и подъемно-транспортного оборудования и связанное с этим комплексное техническое обслуживание и ремонт его механической, электрической и электронной частей.

На СГМ возлагается:

- планирование потребности в запасных частях, комплектующих изделиях, основных и вспомогательных материалах и полуфабрикатах;

- составление в установленные сроки заявок на получение материалов и полуфабрикатов, деталей и комплектующих изделий для технического обслуживания и ремонта оборудования и передача их для реализации службе материально-технического снабжения;

- осуществление надзора за хранением запасных частей, комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов, а также технического руководства организацией учета поступления и расхода запасных частей и комплектующих изделий по номенклатуре и количеству.

Выполнение СГМ несвойственных ей функций неизбежно приводит к срывам выполнения планов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, ухудшению его технического состояния и в конечном итоге к срывам выполнения производственного плана предприятием. Об эффективности использования оборудования в подобных случаях говорить не приходится.

Структура службы главного механика

Служба главного механика (СГМ) или часто Отдел главного механика (ОГМ) возглавляется Главным механиком предприятия и включает следующие бюро (группы) [1, 2, 3]:

1) бюро планово-предупредительного ремонта:

-инспекторская группа,

-группа учета и хранения оборудования,

-группа по запасным частям (деталям),

-группа ременно-смазочного хозяйства;

2) конструкторско-технологическое бюро;

3) планово-производственное бюро;

4) бюро кранового оборудования;

5) бюро числового программного управления;

6) ремонтно-механический цех;

7) цеховые ремонтные службы.

1. 2. 1 Функциональная подчиненность и обязанности бюро (групп)

Рисунок 1. 1 – Структура ремонтной службы предприятия

Бюро планово-предупредительного ремонта:

- планирует все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического и подъемно-транспортного оборудования;

- руководит организацией ремонта и эксплуатацией оборудования;

- организует ременно-смазочное хозяйство;

- создает парк запасных деталей;

- организует учет оборудования;

- рассчитывает потребность цехов в материалах и покупных деталях;

- осуществляет контроль за правильным расходованием запасных частей;

- разрабатывает мероприятия по рационализации и механизации ремонтных работ.

Инспекторская группа:

- планирует техническое обслуживание, ремонт оборудования по цехам и предприятию на год и по месяцам;

- контролирует ход производства ремонтных работ и участвует в проверке их качества;

- инспектирует правильность эксплуатации оборудования и осуществляет надзор за соблюдением ПТЭ;

- ведет учет выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту, составляет отчеты;

- разрабатывает карты планового технического обслуживания оборудования отдельных видов и внедряет их в производство;

- расследует причины аварий, учитывает аварии и разрабатывает мероприятия по их предотвращению;

- составляет сметы затрат на капитальный ремонт;

- участвует в проведении общественных смотров состояния оборудования;

- контролирует правильность технической эксплуатации и своевременный ремонт и переаттестацию закрепленных за СГМ и СГЭ мер, измерительных приборов и всей ремонтной оснастки на предприятиях, не имеющих отдела главного метролога.

Группа учета и хранения оборудования:

- ведет учет действующего оборудования предприятия;

- следит за перемещением оборудования по цехам предприятия, заполняет технические реквизиты в документации по учету и перемещению оборудования, составляет требуемые оперативные отчеты;

- контролирует состояние хранения и качества консервации оборудования, находящегося на складе и в цехах предприятия, обеспечивает проведение периодической переконсервации оборудования, находящегося в цехах и на складе СГМ и СГЭ;

- реализует приказы руководящих органов о передаче другим предприятиям излишнего оборудования;

- оформляет акты на демонтаж оборудования и передачу его для хранения на склад СГМ и СГЭ;

- оформляет акты на списание в металлолом негодного оборудования;

- совместно с бухгалтерией проводит ежегодную инвентаризацию и единовременные переписи оборудования, а также заполняет соответствующие разделы паспорта завода.

Группа по запасным частям (деталям);

- руководит кладовыми запасных деталей;

- устанавливает цехам нормы и лимиты на запасные детали и покупные комплектующие изделия (ремни, подшипники и т. п. ) и составляет годовые, квартальные и месячные заявки;

- оставляет номенклатуру унифицированных и часто применяемых заготовок (отливок и поковок) для ремонта оборудования и обеспечивает наличие необходимого количества их на складе;

- уточняет сроки службы и номенклатуру запасных деталей и комплектующих изделий на основании практических данных.

Группа ременно-смазочного хозяйства:

- контролирует выполнение графиков смены масел в резервуарах и редукторах;

- производит инструктаж цеховых смазчиков;

- обеспечивает разработку и получение карт и схем смазывания и внедряет их в производство;

- контролирует состояние ременного хозяйства;

- устанавливает лимиты цехам на смазочные материалы и план сбора отработанных смазочных масел;

- контролирует состояние смазочного хозяйства и качество смазки оборудования в цехах;

- составляет лимиты цехам на вспомогательные материалы (обдирочные материалы, лакокрасочные и др. ).

Конструкторско-технологическое бюро:

- осуществляет техническое руководство ремонтом оборудования, выполняемым в подразделениях предприятия;

- осуществляет техническое руководство конструкторами ЦРБ;

- разрабатывает проекты модернизации оборудования;

- обеспечение чертежами цеховые (корпусные) ремонтные базы и цех службы главного механика и главного энергетика;

- обеспечивает организацию архива чертежей;

- обеспечивает получение альбомов запасных деталей, составляет эскизы и оформляет чертежи на сменные детали, составляет альбомы чертежей на все эксплуатируемое оборудование, карты смазывания;

- планирует и учитывает все выполняемые конструкторские работы;

- разрабатывает технологию изготовления трудоемких сменных и запасных деталей;

- разрабатывает типовые технологические процессы, инструкции, ТУ для ремонтных операций и внедряет их;

- осуществляет технологическую подготовку ремонтных операций согласно разработанным типовым технологическим процессам;

- разрабатывает мероприятия по снижению трудоемкости, внедрению новой техники при ремонте, замене и экономии материалов, механиза- ции тяжелых и трудоемких процессов при ремонте оборудования;

- составляет карты проверки точности оборудования после капитального ремонта на основании стандартов и карт периодической проверки технологической точности финишного оборудования;

- разрабатывает технические задания на проектирование сложной оснастки для ремонта, а простую оснастку проектирует своими силами;

- планирует изготовление оснастки для ремонтной службы;

- составляет и уточняет номенклатуру и потребность в режущем, измерительном, вспомогательном и специальном инструменте;

- организует изучение, обобщение и передачу передового опыта в ремонтном деле;

- разрабатывает план организационно-технических мероприятий по ремонтной службе и контролирует его выполнение;

- осуществляет постоянный надзор за соблюдением технологической дисциплины при ремонте оборудования.

Планово-производственное бюро:

- планирует работу цехов, непосредственно подчиненных СГМ;

- осуществляет материальную подготовку ремонтов и обеспечивает изготовление в цехах СГМ или через специальные предприятия необходимые модели отливок, поковок и заготовок различных видов;

- планирует изготовление деталей и узлов для ремонта и модернизации оборудования в ремонтно-механическом цехе и цеховых (корпусных) ремонтных базах;

- контролирует работу цехов СГМ, цеховых и корпусных ремонтных баз и обеспечивает учет их работы;

- обеспечивает через отдел снабжения приобретение запасных деталей, изготовляемых централизованным путем, узлов, крупных поковок и отливок со стороны;

- составляет годовые, квартальные и месячные заявки на материалы и инструмент для ремонта и технического обслуживания;

- устанавливает лимиты на материалы по цехам и контролирует правильность их расходования, уточняет нормы их расхода;

- оформляет через бухгалтерию заказы на производство капитальных ремонтов оборудования и подготовку документации о выполнении капитальных ремонтов;

- контролирует выполнение графиков ремонтов уникального и особо ответственного оборудования;

- контролирует ход работ на объектах, выполняемых цехами СГМ и СГЭ;

- контролирует и обеспечивает получение от заготовительных цехов срочных и аварийных заготовок, выполнение аварийных работ в цехах СГМ;

- производит анализ экономической деятельности всех звеньев СГМ.

Бюро кранового оборудования:

- следит за эксплуатацией и контролирует состояние всех подъемно- транспортных механизмов и подкрановых путей;

- составляет графики ремонта и проверок (испытаний) подъемно- транспортного оборудования и следит за их выполнением;

- участвует в приемке оборудования после ремонта совместно с ОТК;

- участвует в аттестации крановщиков и такелажников;

- контролирует подготовку подъемно-транспортного оборудования для предъявления Ростехнадзору;

- контролирует ведение в цехах строповочного хозяйства;

- обеспечивает правильное заполнение и хранение технической документации и ведение шнуровых книг для кранового оборудования, подлежащего проверке Ростехнадзором;

- контролирует правильное и своевременное составление дефектных ведомостей по капитальному ремонту;

- контролирует выполнение требований по актам инспекции Ростехнадзора по предыдущим испытаниям;

- разрабатывает с отделом техники безопасности инструкции по эксплуатации;

- расследует аварии и разрабатывает мероприятия по их предотвращению и контролирует выполнение этих мероприятий;

- участвует в приемке нового оборудования и предъявлению технической документации для регистрации в инспекции Ростехнадзора;

- составляет отчеты по ремонту, модернизации и техническому состоянию грузоподъемных механизмов и подкрановых путей;

- ведет учет наличия кранового оборудования;

- совместно с отделом техники безопасности производит выборочный контроль выполнения правил технической эксплуатации кранового оборудования;

- проводит испытания и освидетельствования подъемно-транспортного оборудования, не подведомственного инспекции Ростехнадзора;

- разрабатывает совместно с цеховыми работниками планы организационно-технических мероприятий по улучшению кранового хозяйства.

Бюро числового программного управления:

- участвует в приемке новых станков с ЧПУ;

- планирует техническое обслуживание и ремонт станков с ЧПУ по цехам и предприятию на год и по месяцам;

- контролирует ход производства ремонтных работ и участвует в проверке качества ремонта станков с ЧПУ;

- инспектирует правильность эксплуатации станков с ЧПУ и осуществляет надзор за соблюдением ПТЭ;

- ведет учет выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту станков с ЧПУ и составляет по ним отчеты;

- разрабатывает карты планового технического обслуживания отдельных видов станков с ЧПУ и внедряет их в производство,

- расследует причины аварий станков с ЧПУ, учитывает аварии и разрабатывает мероприятия по их предотвращению;

- составляет сметы затрат на капитальный ремонт,

- совместно с ОТК принимает участие в периодической проверке геометрической и технологической точности станков с ЧПУ;

- планирует работы производственной лаборатории ЧПУ и осуществляет техническое руководство этой лабораторией;

- следит за обеспечением лаборатории необходимыми приборами, инструментом и приспособлениями для выполнения предусмотренных ПТЭ периодических проверок работоспособности станков с ЧПУ и их технологической точности;

- участвует в проведении общественных смотров состояния оборудования;

- организует обучение и инструктаж рабочих по вопросам, связанным с конструктивными особенностями станков с ЧПУ и их эксплуатацией.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия при децентрализованной и смешенной системах организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Формы организации технического обслуживания и ремонта

В зависимости от размеров предприятия, занимаемой им территории, географического положения и особенностей эксплуатируемого оборудования ремонт может осуществляться [3, 4]:

- централизованно на специализированных ремонтных заводах (СРЗ);

- силами выездных бригад, организуемых специализированными ремонтными предприятиями для ремонта тяжелого, уникального и прецизионного оборудования;

- средствами и силами СГМ предприятия, на котором эксплуатируется подлежащее ремонту оборудование.

Основным направлением совершенствования организации ремонтного производства является создания специализированных предприятий по ремонту и техническому обслуживанию.

Однако при самом высоком уровне специализации ремонтных работ, капитальный ремонт более 40 % технологического оборудования производится СГМ предприятий. На них возлагается выполнение текущих и вненеплановых ремонтов оборудования. Поэтому совершенствование организации технического обслуживания и проведения ремонтных работ имеет важное значение.

Организация техобслуживания и ремонта на предприятии требует:

1) технической подготовки и планирования всех видов работ;

2) применения прогрессивной технологии;

3) механизации слесарных работ;

4) применения узлового (агрегатного) метода ремонта;

5) применение последовательно-узлового метода ремонта.

Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта.

Узловой метод ремонта предусматривает замену требующих ремонта агрегатов (узлов) на заранее отремонтированные, приобретенные или изготовленные. Узловой метод ремонта удешевляет ремонт и сокращает время простоя оборудования в ремонте.

Метод наиболее эффективен при восстановлении работоспособности:

- оборудования, имеющего стандартные узлы (насосы, гидроаппаратура и т. д. );

- одноименных моделей, имеющихся на предприятии в большом количестве;

- лимитирующих производство моделей;

- оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов (поточных линий, автоматических линий, конвейеров и т. п. ).

При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются неодновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены).

Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

Специализация ремонта и ремонтного обслуживания

На предприятиях, эксплуатирующих оборудование, ремонт его производит РМЦ или его филиалы – цеховые (корпусные) ремонтные базы, административно и технически подчиненные РМЦ [1].

В настоящее время функционируют специализированные ремонтные заводы (СРЗ) по ремонту и обеспечению запасными частями металло- и деревообрабатывающего оборудования (кроме литейного).

СРЗ (специализированные ремонтные заводы) производят капитальный ремонт прецизионных станков координатно-расточной, резьбошлифовальной и зубошлифовальной группы, а также широко распространенные модели металлорежущих станков нормальной точности.

Проведение капитального ремонта оборудования на СРЗ способствует по- вышению эффективности функционирования оборудования, позволяет повысить качество ремонта:

- за счет значительно лучшей оснащенности,

- специализации рабочих на ремонте одной – двух моделей оборудова- ния,

- освоения прогрессивной технологии и высокого уровня механизации всех работ.

Продолжительность ремонтного цикла оборудования, прошедшего капи- тальный ремонт на СРЗ, может быть увеличена по сравнению с продолжитель- ностью, обеспечиваемой ремонтом в РМЦ или ЦРБ предприятия.

При недоукомплектованности РМЦ и ЦРБ предприятий рабочими-ремонт- никами передача капитального ремонта на СРЗ равносильна сокращению чис- ленности рабочих, необходимой для выполнения плана-графика ремонта и тех- нического обслуживания.

Поэтому оборудование, которое может быть отремонтировано на СРЗ, должно быть передано СРЗ - это основное правило организации ре- монта оборудования [1, 4].