Детали обуви. Производство

Детали обуви

Наружные: резиновая облицовка (перед, бордюр, подошва); текстильные детали верха отдельных видов обуви (утепленной, спортивно и др. ). Наружные детали в основном определяют долговечность, водостойкость и внешний вид обуви.

Внутренние (подкладка, задник, «цветная» стелька) и промежуточные («черная» стелька, толстые и тонкие задники, носок, полустелька) – образуют каркас обуви. Они существенно влияют на теплозащитные свойства обуви, ее удобство, массу, формоустойчивость.

Производство

Резиновую обувь производят несколькими способами. Способы:

· Клеевой – наиболее распространенный и трудоемкий, т. к. состоит из большого числа ручных операций. Этим способом вырабатывают все виды бытовой резиновой обуви: галоши, ботики, сапоги, сапожки и др. Клеевая обувь обладает высокими эксплуатационными свойствами – легкостью, эластичностью, удобством в носке.

Процесс производства обуви клеевым способом включает четыре группы операций:

Изготовление деталей. Обувь клеевого способа изготавливают из отдельных деталей.

Наружные детали клеевых галош – подошву и передовую резину вырабатывают из сырой резиновой смеси, в состав которой вводят повышенное количество мягчителей и небольшое количество наполнителей, что придает готовому материалу повышенную эластичность, растяжимость и мягкость. Передовая резина, наоборот, должна быть твердой и жесткой. В состав смеси подошвы вводят меньше мягчителей и больше наполнителей, в результате материал получается твердым, жестким, устойчивым к истиранию.

Подошву и резину для переда выкраивают из листованной сырой смеси. Листование производят путем обработки резиновой смеси на каландрах с гладкой или профилированной поверхностью. Полученные листы подбирают в настилы и раскраивают на соответствующие детали обуви.

Внутренние детали выкраивают из тканей (бумазеи или саржи), подкладку – из ворсового трикотажа. Промежуточные детали – полустельку, пятку, толстый задник – изготавливают из тряпичной смеси; шпору, усилитель по носку и заднику – из резины; тонкий задник, носок – из прорезиненного миткаля.

Выкроенные наружные, внутренние и промежуточные детали поступают в комплектах на сборочной конвейер.

Сборка обуви состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности. Сначала собирают на колодках и склеивают внутренние детали; затем склеивают промежуточные и наружные детали. Полученный каркас обтягивают облицовочной резиной, концы которой соединяют на заднике, шов на заднике тщательно заделывают. В конце сборки приклеивают подошву и каблук.

Лакирование улучшает внешний вид и повышает качество резиновой обуви. В результате лакирования на поверхности обуви образуется прочная, эластичная и блестящая пленка, которая предохраненяет изделия от загрязнения, действия воды и солнечных лучей.

Слой лака наносят ручным, механическим или электрическим способом. При ручном и механическом способах собранную обувь погружают в жидкий лак. Электрический способ обеспечивает равномерную толщину лаковой пленки и исключает появление потеков лака; лак наносят распылением под действием электрического тока высокого напряжения.

Сушка.

Вулканизация. Проводят в котлах или камерах при t до 200^оС. В процессе вулканизации каучук превращается в резину, детали обуви окончательно соединяются, повышается прочность лаковой пленки.

Сортировка. Подбирают пары.

Маркируют и упаковывают.

При производстве резиновой клеевой обуви с текстильным верхом детали верха сшивают на швейных машинах, как заготовку кожаной обуви. Для повышения прочности скрепления верха с низом обуви на тканевую заготовку накладывают резиновую обсоюзку (ботик). Подошву и обсоюзку приклеивают клеем к заготовке, предварительно затянутой на колодке; затем обувь вулканизируют. С текстильным верхом вырабатывают ботинки, баскетбольные ботинки и полуботинки, туфли гимнастические, пляжные и купальные.

Внешние отличия: разная толщина деталей верха и низа, видны следы их соединения.

· Штампование применяют при выработки мужских и мальчиковых галош.

Резина представляет собой монолит, полученный в пресс-форме. Резиновая заготовка имеет форму толстого шнура, который нарезается на куски массой, соответствующей размеру обуви.

Каркас галош из текстильных деталей собирают на металлической колодке, на след колодки с каркасом кладут заготовку резиновой смеси. Колодка по конвейеру направляется в раскрытую пресс-форму, которая состоит из двух боковых матриц и пуансона. При включении пресса в форме создается высокое давление. Предварительно нагретая до 70-80^оС сырая резиновая смесь заготовки растекается, заполняя зазоры между колодкой и каркасом и стенками пресс-формы. В результате образуется резиновая облицовка галош. Время прессования составляет 4-4, 5 секунды. У отпрессованных галош удаляют выпрессовки, которые получаются в местах стыка раздвижных частей пресс-формы, обрезают излишки подкладки. Затем галоши надевают на обычные облегченные колодки и направляют на дальнейшую обработку – лакирование, сушку и вулканизацию. Эти операции осуществляют по клеевому методу производства резиновой обуви. Далее следует разбраковка обуви, разбор по ассортименту, подборка, маркировка и упаковка.

Способ штампования отличается от клеевого значительно меньшим количеством ручных операций, что способствует повышению производительности труда. Штампованные галоши характеризуются высокой износостойкостью, но по другим потребительским свойствам штампованная резиновая обувь уступает клеевой. Она имеет повышенную массу и жестокость; плоская форма подошвы, продольные швы от пресс-формы ухудшают ее внешний вид. Она имеет повышенную массу и жестокость; плоская форма подошвы, продольные швы от пресс-формы ухудшают ее внешний вид. Эти недостатки ограничивают применение способа штампования в производстве резиновой обуви. Внешние отличия: значительная толщина облицовочной резины, низкая эластичность, наличие следов от пресс-формы.

· Формование. Процесс формования резиновой облицовки в пресс-формах совмещаются с вулканизацией. Если при штамповании резиновой смеси, то при формовании – из предварительно изготовленных деталей. Способом формования изготовляют сапоги, сапожки, полусапожки, ботики, ботинки и полуботинки, которые технически невозможно изготовить способом штампования.

Формованные сапоги собирают из предварительно изготовленных деталей: подкладочного чулка с цветной стелькой, подошвы, каблука и передовой резины, образующей голенище и перед сапога. Подкладочный чулок надевают на металлическую колодку, которая является сердечником, и обкладывают резиновыми деталями. Колодку с деталями сапога вводят в пресс-форму, в которой под действием высокого давления и нагрева происходят формование и вулканизация изделия. Готовую обувь отделывают (обрезают края голенищ, удаляют заусеницы, выпрессовки), разбраковывают, маркируют и упаковывают. Отличия: высокая износостойкость, высокие защитные свойства, высокая прочность скрепления резиновой облицовки с подкладкой.

Формованную обувь выпускают нелакированной, т. к. лаковая пленка, полученная при таком способе, имеет низкое качество. По толщине стенок, массе и эластичности формованная обувь превосходит штампованную и не уступает клеевой.

· Жидкого формования – обувь с верхом из текстиля, кожи. Отличия: легкая, высокая износостойкость, хорошие теплозащитные свойства, цветная.

· Литье под давлением. Этим способом изготавливают мужские спортивные туфли и ботинки, женские сапоги, облицованные белой резиновой и др. Обувь отливают в пресс-формах, принцип работы которых аналогичен работе пресс-форм для штампования.

После введения в пресс-форму колодки-сердечника в полость формы под давлением впрыскивают предварительно подогретую резиновую смесь. Литьевой способ менее трудоемкий по сравнению с формованием, позволяет сократить потери резиновой смеси и расход электроэнергии.

· Химические способы:

- Ионное отложение основано на осаждении (коагуляции) латексной смеси и образовании на поверхности колодки или в пресс-формах резиновой пленки.

На поверхность колодки наносят тонкий слой коагулятора и помещают ее в ванну с латексной смесью. Частицы этой смеси имеют отрицательный заряд и, соприкасаясь с коагулятором, заряженным положительно, осаждаются равномерным слоем на поверхности колодки. После образования пленки определенной толщины колодку извлекают из ванны. Полученный полуфабрикат сушат, лакируют и вулканизируют. Способом изготавливают купальные туфли и облегченные галоши. Изделия имеют стенки равномерной толщины, отличаются легкостью, гибкостью, эластичностью, но недостаточно прочные.

- Желатинирование. Смесь осаждают в пресс-формах. Получают обувь со стенками разной толщины, однако его применение ограничено технологическими сложностями и невозможностью регулировать физико-механические свойства обуви в широком масштабе.

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 Следующая ⇒