1.Теорія та методологія управління матеріальними потоками;

Вступ

В умовах «ринку покупця» продавець вимушений будувати свою діяльність, виходячи з купівельного попиту. При цьому попит не обмежується одним попитом на товар. Покупець диктує свої умови також і в області складу і якості послуг, що надаються йому в процесі поставки цього товару. Логістичний сервіс нерозривно зв’язаний з процесом розподілу і представляє собою комплекс послуг, що надаються в процесі поставки товару. Об’єктом логістичного сервісу є різні споживачі матеріального потоку. Здійснюється логістичний сервіс або самим постачальником, або експедиторською фірмою, що спеціалізується у сфері логістичного обслуговування.

Сучасні кризові умови господарювання різко послабили можливості державних органів управління координувати матеріальні, фінансові, інформаційні потоки та організацію взаємодії суб’єктів господарської діяльності. При відсутності налагоджених механізмів координації дій суб’єктів ринкової економіки й несприятливій макроекономічній ситуації треба очікувати різкого зниження ефективності як окремих елементів, так і всієї системи промислового виробництва.

Як відомо, головними шляхами підвищення ефективності виробництва є: орієнтація на усунення несприятливих зовнішніх умов; розвиток ринкових відносин; рішення соціальних проблем; залучення інвестицій, технічне переозброєння; створення ефективного власника. Однак реалізація окремо кожного із зазначених шляхів буде давати обмежений ефект.

Головним чинником низької ефективності й конкурентноздатності виробничих підприємств є недостатньо ефективні управління й організація праці, які визначають низьку ефективність уже наявних виробничих потужностей. Але технічне переозброєння не вирішує проблему підвищення техніко-економічної ефективності виробництва. Впровадження нових поколінь технічних засобів, що здійснюється в рамках неефективно діючої системи управління, як правило, не забезпечує очікуваної віддачі. Цей же фактор стримує освоєння передових технологій, що вимагають більш високої ступені координації потокових процесів. Таким чином, якісне підвищення економічної ефективності блокується існуючими методами управління й організації, які не дозволяють повною мірою забезпечити ефективну адаптацію до зовнішнього середовища.

Актуальність роботи визначається стрімким розвитком логістики на сьогоднішній день, тому що логістика виступає провідними артеріями живлення і є головним зв’язком між зацікавленими суб’єктами, між продавцем продукції та замовником.

Мета роботи полягає у визначені основних напрямків удосконалення матеріальних потоків на публічному акціонерному товаристві ПАТ «Оболонь».

Відповідно до поставленої мети треба вирішити такі задачі:

- аналіз теоретичних та методичних підходів щодо організації логістичної діяльності на підприємстві;

- дослідження організації логістичної діяльності на підприємстві;

- удосконалення транспортної логістики;

- розробка напрямків покращення складського господарства;

- шляхи підвищення рівня обслуговування споживачів.

Предметом є економічні відносини, які виникають в системі логістики.

Об’єктом дослідження виступає логістична система ПАТ «Оболонь».

Методи дослідження – математичний, аналізу, спостереження, статистичний.

Математичний метод застосовується в розрахунковій частині роботи при аналізі логістичних операцій транспортування, складського розміщення товарів та визначенні рівня обслуговування клієнтів.

Метод прямого аналізу використовувався при виявленні каналів збуту ПАТ «Оболонь», зважуванні переваг та недоліків використання послуг перевізників та власного транспортного засобу при здійсненні доставок продукції.

1. Теорія та методологія управління матеріальними потоками;

1. 1 Класифікація систем управління матеріальними потоками;

Під системою управління матеріальними потоками розуміється організаційний механізм формування планування і регулювання матеріальних потоків в рамках внутрішньовиробничої логістичної системи.

Потік являє собою сукупність об'єктів, що сприймаються як єдине ціле, існуючий як процес на деякому часовому інтервалі і вимірюється в абсолютних одиницях за певний період. Параметри потоку - це параметри, що характеризують процес, що відбувається. Основними параметрами, що характеризують потік, є: початковий і кінцевий його пункти, траєкторія руху, довжина шляху (міра траєкторії), швидкість і час руху, проміжні пункти, інтенсивність.

За характером утворюваних об'єктів виділяють наступні види потоків: матеріальні, транспортні, енергетичні, грошових коштів, інформаційні, людські, військові та ін, але для логістики з перерахованих представляють інтерес матеріальні, інформаційні та фінансові.

Поняття матеріального потоку є ключовим в логістиці. Матеріальні потоки утворюються в результаті транспортування, складування і виконання інших матеріальних операцій із сировиною, напівфабрикатами і готовими виробами - починаючи від первинного джерела сировини аж до кінцевого споживача. Матеріальні потоки можуть протікати між різними підприємствами або всередині одного підприємства.

Матеріальний потік - це продукція (у вигляді вантажів, деталей, товарно-матеріальних цінностей), розглянута в процесі додавання до неї різних логістичних (транспортування, складування і ін) і (або) технологічних (механообробка, складання та ін) операцій і віднесена до певного часового інтервалу. Матеріальний потік не на тимчасовому інтервалі, а в даний момент часу переходить в матеріальний запас.

Матеріальний потік характеризується певним набором параметрів:

• номенклатура, асортимент та кількість продукції;

• габаритні характеристики (обсяг, площа, лінійні розміри);

• вагові характеристики (загальна маса, вага брутто, вага нетто);

• фізико-хімічні характеристики вантажу;

• характеристики тари (упаковки);

• умови договорів купівлі-продажу (передачі у власність, поставки);

• умови транспортування і страхування;

• фінансові (вартісні) характеристики;

• умови виконання інших операцій фізичного розподілу, пов'язаних з переміщенням продукції, і т. д.

Матеріальний потік на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцевого споживача проходить ряд виробничих ланок. Управління матеріальним потоком на цьому етапі має свою специфіку і носить назву виробничої логістики.

Завдання виробничої логістики стосуються управління матеріальними потоками всередині підприємств, які створюють матеріальні блага або надають такі матеріальні послуги, як зберігання, фасування, розважування, укладання та ін.

Логістичні системи, що розглядаються виробничою логістикою, носять назву внутрішньовиробничих логістичних систем. До них можна віднести: промислове підприємство; оптове підприємство, що має складські споруди; вузлову вантажну станцію; вузловий морський порт та ін. Внутрішньовиробничі логістичні системи можна розглядати на макро- і на мікрорівні.

На макрорівні внутрішньовиробничі логістичні системи виступають в якості елементів макрологістичних систем. Вони задають ритм роботи цих систем, є джерелами матеріальних потоків. Можливість адаптації макрологістичних систем до змін навколишнього середовища в істотному ступені визначається здатністю вхідних в них внутрішньовиробничих логістичних систем швидко змінювати якісний і кількісний склад вихідного матеріального потоку, тобто асортимент і кількість продукції, що випускається. Якісна гнучкість внутрішньовиробничих логістичних систем може забезпечуватися за рахунок наявності універсального обслуговуючого персоналу і гнучкого виробництва. Кількісна гнучкість також забезпечується різними способами. Наприклад, на деяких підприємствах Японії основний персонал складає не більше 20% від максимальної чисельності працюючих. Решта 80% - тимчасові працівники. Причому до 50% від числа тимчасових працівників складають жінки та пенсіонери. Таким чином, при чисельності персоналу в 200 чоловік підприємство в будь-який момент може поставити на виконання замовлення до 1000 чоловік. Резерв робочої сили доповнюється адекватним резервом обладнання.

На мікрорівні внутрішньовиробничі логістичні системи являють собою ряд підсистем, що знаходяться у відносинах і зв'язках одна з одною, утворюють певну цілісність, єдність. Ці підсистеми: закупівля, склади, запаси, обслуговування виробництва, транспорт, інформація, збут і кадри, забезпечують входження матеріального потоку в систему, проходження всередині неї та вихід із системи. Відповідно до концепції логістики побудова внутрішньовиробничих логістичних систем повинна забезпечувати можливість постійного узгодження і взаємного коригування планів і дій постачальницьких, виробничих і збутових ланок всередині підприємства.

Коли попит перевищує пропозицію можна з достатньою впевненістю вважати, що виготовлена з урахуванням кон'юнктури ринку партія виробів буде реалізована. Тому пріоритет отримує мета максимального завантаження обладнання. Причому, чим крупніше буде виготовлена партія, тим нижче виявиться собівартість одиниці виробу. Завдання реалізації на першому плані не стоїть.

Ситуація змінюється з приходом на ринок «диктату» покупця. Завдання реалізації виробленого продукту в умовах конкуренції виходить на перше місце. Непостійність і непередбачуваність ринкового попиту робить недоцільним створення і утримання великих запасів. У той же час виробничник вже не має права упустити жодного замовлення. Звідси необхідність в гнучких виробничих потужностях, здатних швидко відреагувати виробництвом на виникаючий попит.

Зниження собівартості в умовах конкуренції досягається не збільшенням розмірів випуску партій та іншими екстенсивними заходами, а логістичною організацією як окремого виробництва, так і всієї товаропровідної системи в цілому.

Розрізняють декілька систем управління матеріальними потоками:

• MRP - планування потреби в матеріалах;

• DRP - планування розподілу ресурсів;

• JIT - управління матеріальними та інформаційними потоками за принципом «точно вчасно»;

• KANBAN - інформаційне забезпечення оперативного управління матеріальними потоками за принципом «точно вчасно»;

• OPT - оптимізована технологія виробництва.

Штовхаюча система являє собою систему організації виробництва, в якій предмети праці, що надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік «виштовхується» одержувачу по команді, що надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом.

Рис. 1. Принципова схема, щтовхаючої системи управління матеріальним потоком в рамках внутрішньовиробничої логістичної системи.

Цех збірки

Цех №n

Цех №1

Склад сировини

Система управління

Умовні позначення:

- матеріальний потік, - інформаційний потік

Штовхаючі моделі управління, потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їх застосування для логістичної організації виробництва з'явилася у зв'язку з масовим розповсюдженням обчислювальної техніки. Ці системи, перші розробки яких відносять до 60-х років, дозволили погоджувати і оперативно коригувати плани і дії всіх підрозділів підприємства - постачальницьких, виробничих і збутових, з урахуванням постійних змін в реальному масштабі часу.

Штовхаючі системи, здатні за допомогою мікроелектроніки пов'язати складний виробничий механізм в єдине ціле і максимально задіяти робітників і обладнання у виробництві. Однак у випадку різкої зміни попиту використання «штовхаючої» системи призводить до створення надлишкового запасу і «затоварювання» через відсутність можливості «перепланування» виробництва для кожної стадії. Параметри «виштовхуваного» на ділянку матеріального потоку оптимальні настільки, наскільки керуюча система в змозі врахувати і оцінити всі фактори, що впливають на виробничу ситуацію на цій ділянці. Однак чим більше факторів по кожному з численних ділянок підприємства повинна враховувати керуюча система, тим досконаліше і дорожче повинно бути її програмне, інформаційне та технічне забезпечення.

Інший варіант заснований на принципово іншому способі управління матеріальним потоком. Він носить назву «тягнуча система» і являє собою систему організації виробництва, в якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності. Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Центральна система управління ставить завдання лише перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга. Тягнуча система припускає збереження мінімального рівня запасів на кожному етапі виробництва і руху замовлення від наступної ділянки до попередньої. Наступну ділянку замовляє матеріал відповідно до норми і часу споживання своїх виробів. План-графік роботи встановлюється тільки для ділянки (цеху)-споживача. Ділянка-виробник не має конкретного графіка і плану та працює відповідно до надходження замовлення. Таким чином виготовляються тільки ті деталі, які реально потрібні і тільки тоді, коли в цьому виникає необхідність.

Для того щоб зрозуміти механізм функціонування тягнучої системи розглянемо приклад (рис. 2).

рынок сбыта

Р Ы Н О К С Б Ы Т А

Замовлення на матеріал

замовлення на 10 заготовок

замовлення на 10 деталей

Умовні позначення:

Матеріальний потік, Інформаційний потік

Рис. 2 Тягнуча система управління матеріальним потоком в рамках внутрішньовиробничої логістичної системи.

Припустимо, підприємство отримало замовлення на виготовлення 10 одиниць продукції. Це замовлення система управління передає в цех складання. Цех складання, для виконання замовлення, запитує 10 деталей з цеху № 1. Передавши зі свого запасу 10 деталей, цех № 1 з метою поповнення запасу замовляє у цеху № 2 десять заготовок. У свою чергу, цех. № 2, передавши 10 заготовок, замовляє на складі сировини матеріали для виготовлення переданої кількості, також з метою відновлення запасу. Таким чином, матеріальний потік «витягується» кожною наступною ланкою. Причому персонал окремого цеху в змозі врахувати набагато більше специфічних факторів, що визначають розмір оптимального замовлення, ніж це змогла б зробити центральна система управління.

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість логістичних систем, є концепція «Requirements / resource planning» - RP (" планування потреб / ресурсів»).

Базовими системами, заснованими на концепції RP у виробництві та постачанні є системи MRP I / MRP II - «Materials / manufacturing requirements / resource planning» (Системи планування потреб в матеріалах / виробничого планування потреб ресурсів) і в дистрибуції (розподілі) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements / resource planning» (Системи планування розподілу продукції / ресурсів). MRP і DRP відносяться до штовхаючої системам управління. Хоча сама логістична концепція RP сформульована досить давно (із середини 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів, її вдалося реалізувати на практиці, а революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливий ріст різноманітних застосувань RP систем в бізнесі.

Система MRP I була розроблена в США в середині 1950-х років, проте широкого поширення як в США, так і в Європі отримала лише в 1970-ті. Згідно з визначенням американського фахівця Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи MRP, система «планування потреб в матеріалах (MRP-система) у вузькому сенсі складається з ряду логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил і вимог, переводять виробничий розклад у ланцюжок вимог», синхронізованих в часі, і запланованих «покриттів» цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу. MRP система переплановує послідовність вимог і покриттів в результаті змін або у виробничому розкладі, або в структурі запасів, або в атрибутах продукту ».

MRP системи оперують з матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію.

Основними цілями МRP систем є:

1) задоволення потреби в матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

2) підтримання низьких рівнів запасів;

3) планування виробничих операцій, розкладів доставки, закупівельних операцій.

У процесі реалізації цих цілей MRP система забезпечує потік планових кількостей ресурсів і запасів продукції за час, що використовується для планування. Система MRP починає свою роботу з визначення, скільки і в які терміни необхідно виготовити кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для задоволення потреб виробничого розкладу. На рис. 3 представлена блок-схема системи MRP.

Рис. 3. Блок-схема системи MRP

Входом MRP системи є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у виробничий розклад. Таким чином, в MRP ключовим чинником є споживчий попит.

База даних про матеріальні ресурси містить всю необхідну інформацію про номенклатуру та основні параметри (атрибути) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів і т. п., необхідних для виробництва (складання) продукції або її частин. Крім того, в ній містяться норми витрати ресурсів на одиницю продукції, що випускається.

База даних про запаси інформує систему та керуючий персонал про наявність і величину виробничих, страхових та інших необхідних запасів матеріальних ресурсах в складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичних рівнів з точки зору необхідності їх поповнення.

Проблеми, що виникають в процесі впровадження системи MRP, відносяться до розробки інформаційного, програмно-математичного забезпечення розрахунків і вибору комплексу обчислювальної та оргтехніки.

Системи, засновані на MRP підході, мають ряд недоліків і обмежень, до основних з яких відносяться:

• застосування MRP систем вимагає значного обсягу обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує час виробничого і логістичного циклів;

• зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівні запасів або перейти на випуск продукції в малих обсягах з високою періодичністю;

• нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони грунтуються на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках замовлення;

• велика кількість відмов у системі через занадто комплексного її характеру і великої розмірності.

З операційної точки зору логістична концепція RP може бути використана і в системах дистриб'юції, що стало підставою для синтезу зовнішніх систем DRP (Distribution requirements planning). Системи DRP - це поширення логіки побудови MRP в канали дистрибьюції готової продукції. Однак ці системи, хоча і мають загальну логістичну концепцію «RP», в той же час істотно різні.

Функціонування DRP систем базується на споживчому попиті, який не контролюється фірмою. DRP системи, працюють в умовах невизначеності попиту. Це невизначене зовнішнє середовище накладає додаткові вимоги і обмеження в політиці управління запасами готової продукції в дистрибутивних мережах. DRP системи планують і регулюють рівні запасів на базах і складах фірми у власній товаропровідній мережі збуту або у оптових торговельних посередників.

Фундаментальний інструмент логістичного менеджменту в DRP системах являє собою розклад (графік), який координує весь процес поставок і поповнення запасів готової продукції в дистрибутивній мережі (каналі). Цей розклад формується для кожної виділеної одиниці зберігання і кожної ланки логістичної системи, пов'язаного з формуванням запасів в дистрибутивному каналі. Графіки поповнення і витрачання запасів інтегруються в загальну вимогу для поповнення запасів готової продукції на складах фірми або оптових посередників.

Системи управління збутом, засновані на схемі DRP, дозволяють досягти фірмам певних переваг в маркетингу і логістиці. Маркетингові організаційні переваги включають в себе:

• поліпшення рівня сервісу за рахунок зменшення часу доставки готової продукції і задоволення очікувань споживачів;

• поліпшення просування нових товарів на ринок;

• здатність передбачати і попереджати маркетингові рішення про просування готової продукції з низькими рівнями запасів;

• поліпшена координація управління запасами готової продукції з іншими функціями фірми;

• виняткова здатність задовольняти вимоги споживачів за рахунок сервісу, пов'язаного з координацією управління запасами готової продукції.

Серед логістичних переваг DRP систем можна відзначити:

• зменшення логістичних витрат, пов'язаних із зберіганням і управлінням запасами готової продукції за рахунок координації поставок;

• зменшення рівнів запасів за рахунок точного визначення величини і місця постачань;

• скорочення потреби в складських площах за рахунок зменшення запасів;

• зменшення транспортної складової логістичних витрат за рахунок ефективного зворотного зв'язку по замовленнях;

• поліпшення координації між логістичними активностями в дистрибуції і виробництві.

У той же час існують певні обмеження і недоліки в застосуванні DRP систем. По-перше, система DRP вимагає точного скоординованого прогнозу відправок і поповненні для кожного центру і каналу розподілу готової продукції в товаропровідної мережі. В ідеальному випадку система не повинна підтримувати зайві запаси в логістичних дистрибутивних каналах, але це визначається тільки точністю прогнозування. Для уникнення можливих помилок доводиться мати певні страхові запаси в дистрибутивних центрах. По-друге, планування запасів в DRP системах вимагає високої надійності здійснення логістичних циклів між дистрибутивними центрами та іншими ланками в системі. Невизначеність будь-якого циклу (замовлення, транспортування, виробництва) негайно позначається на ефективності рішень, що приймаються в системі DRP. По-третє, інтегроване планування розподілу викликає часті зміни у виробничому розкладі, що лихоманить виробничі підрозділи фірми, призводить до коливань у використанні виробничих потужностей, невизначеності у витратах на виробництво, зривів доставки продукції споживачам.

Найбільш широко поширеною у світі концепцією є концепція «just-in-time» - JIT («точно в строк»). Поява цієї концепції відносять до кінця 1950-х років, коли японська компанія Тойота Моторс, а потім і інші автомобілебудівні фірми Японії почали активно впроваджувати систему KANBAN. Назва «just-in-time» концепції дещо пізніше дали американці, що спробували також використовувати цей підхід в автомобілебудуванні. Первісним гаслом концепції JIT було потенційне виключення запасів матеріалів, компонентів і напівфабрикатів у виробничому процесі зборки автомобілів і їх основних агрегатів. Вихідною постановкою було те, що, якщо виробничий розклад задано (абстрагуючись поки від попиту або замовлень), то можна так організувати рух матеріальних потоків, що всі матеріали, компоненти і напівфабрикати будуть надходити в потрібній кількості, в потрібне місце (на складальній лінії - конвеєрі ) і точно до призначеного терміну для виробництва чи зборки готової продукції.

З логістичних позицій JIT - це досить проста бінарна логіка управління запасами без будь-якого обмеження до вимоги мінімума запасів, в якій потоки матеріальних ресурсів ретельно синхронізовані з потребою в них, що задається виробничим розкладом випуску готової продукції. Надалі ідеологія JIT була успішно просунута в дистрибуцію, системи збуту готової продукції. Враховуючи широку експансію JIT підходу в різні сфери сучасного бізнесу, можна дати наступне його визначення:

JIT - це сучасна концепція побудови логістичних систем у виробництві (операційному менеджменті), постачанні і дистрибуції заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсах, і готової продукції в необхідних кількостях до того часу, коли ланка логістичної системи в них потребує, з метою мінімізації витрат, пов'язаних із запасами.

Концепція JIT тісно пов'язана з логістичним циклом і його складовими. Багато сучасних логістичних системи засновані на JIT підході, орієнтовані на короткі складові логістичних циклів, що вимагає швидкої реакції ланок логістичної системи на вимірювання попиту і, відповідно, виробничої програми.

Логістична концепція JIT характеризується наступними основними рисами:

• мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, готової продукції;

• короткими виробничими (логістичними) циклами;

• невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (постачань);

• взаєминами із закупівель матеріальних ресурсів з невеликою кількістю надійних постачальників і перевізників;

• ефективної інформаційної підтримкою;

• високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.

Впровадження концепції J I T. як правило, покращує якість готової продукції і сервісу, мінімізує зайві запаси і може в принципі змінити фірмовий стиль менеджменту за рахунок інтеграції комплексних логістичних активностей.

Логістичні системи, що використовують JIT ідеологію, є тягнучими системами, в яких розміщення замовлень на поповнення запасів матеріальних ресурсів або готової продукції відбувається тільки тоді, коли кількість їх у певних досягає критичного рівня. При цьому запаси «витягуються» по каналах фізичного розподілу від постачальників або логістичних посередників у системі дистрибуції.

У практичній реалізації концепції JIT ключову роль грає якість. Японські автомобілебудівні фірми, спочатку впроваджуючи концепцію JIT і систему KANBAN у виробництво, принципово змінили підхід до контролю і управлінню якістю на всіх стадіях виробничого процесу та подальшого сервісу.

Сучасні JIT технології та логістичні системи стали більш інтегрованими і комбінуються з різних варіантів логістичних виробничих концепцій і дистрибутивних систем, таких як системи, що мінімізують запаси в логістичних каналах, логістичні системи швидкого перемикання, вирівнювання рівнів запасів, групові технології, превентивне гнучке виробництво, сучасні системи тотального статистичного контролю та управління циклами якості продукції і т. п.

Система KANBAN розроблена Корпорацією «Тойота Моторс» (що в перекладі з японського означає " карта" ). Система KANBAN є першою реалізацією «тягнучих» логістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у фірми «Тойота» пішло близько 10 років.

Ключовими факторами впровадження цієї системи були:

• раціональна організація і збалансованість виробництва;

• тотальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних ресурсів у постачальників;

• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

• підвищена професійна відповідальність і висока трудова мораль всього персоналу.

Початкові спроби американських і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без обліку цих та інших факторів логістичного оточення зазнали невдачі.

Система KANBAN, вперше застосована корпорацією «Тойота Мо-торс» в 1972 р. на заводі «Такахама» (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому. що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення, по виробничо-технологічному циклу підрозділу фірми.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна карточка «kanban» в пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення. У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яке повинно бути взято на попередній ділянці обробки (складання), в той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яке повинно бути виготовлено (зібрано) на попередньому виробничій дільниці. Ці картки циркулюють як всередині підприємств «Тойоти», так і між корпорацією та співпрацюють з її компаніями, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanban» несуть інформацію про використовуваних і вироблених кількостях продукції.

В системі відсутні складування на місцях, так як використовуються тільки контейнери, що переміщуються від одного обробного центру до іншого за допомогою технологічного транспорту.

Кожен повністю заповнений контейнер має прикріплену на ньому картку «kanban» з наступною інформацією:

· код компонента (напівфабрикату);

· опис;

· продукція (кінцева, проміжна), де ці компоненти використовуються;

· номер (код робочого), де виробляється компонент;

· номер обробного центру (код робочого), який що використовують даний компонент;

· кількість компонентів для даного контейнера;

· кількість контейнерів (карток «kanban») поряд з обробляючим центром.

Картки «kanban» можуть бути двох кольорів: білого і чорного. Білі картки знаходяться на контейнерах на входах Чорні картки «kanban» знаходяться на контейнерах у позиції виходу і означають дозвіл на обробку.

Інформація на картках, прикріплених до контейнерів, відноситься до конкретного контейнеру та фіксує його обсяг і відповідні вищеперелічені реквізити. У процесі управління кожною операцією по логістичній технології KANBAN беруть участь тільки вільні картки, відділені від контейнера.

KANBAN - це типова схема «тянгнучої» виробничої системи, де контейнери з деталями (складові виробничі запаси) переміщаються тільки в залежності від споживання на наступних ділянках.

Важливими елементами KANBAN є інформаційна система, що включає не тільки картки, але виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. д.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів: система тотального (TQM) і вибіркового («Дзідока ») контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.

12 Следующая ⇒