6. Описание мерительного инструмента.

6. Описание мерительного инструмента.

Измерение – это нахождение физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств. Его требуемая точность в машиностроении 0, 1-0, 001 мм.

Ни одно измерение не может быть проведено абсолютно точно. Чем меньше погрешности измерения, тем выше его точность. Она характеризует ту ошибку, которая неизбежна при работе даже с весьма точным измерительным инструментом или прибором. Высокая точность измерения может быть достигнута только в условии выполнения установленных правил.

Основные причины понижающие точность измерения:

- неудовлетворительное состояние инструмента;

- нагрев инструмента или детали;

- неточность установки инструмента относительно детали или измеряемой

детали относительно инструмента;

- разность температур, при которых проводится измерение;

- незнание устройства измерительного инструмента или неумение

пользоваться им, неправильный выбор инструмента для измерения.

Повысить точность измерения можно повторным измерением с последующим определением среднего арифметического в результате последующих измерений.

Штангенциркуль

Стандартные штангенциркули обеспечивают точность измерения 0, 1-0, 02 мм. Штангенинструменты являются наиболее распространенными в машиностроении измерительными инструментами.

Варианты, наиболее часто применяемых на производстве конструктивных исполнений штангенциркулей типа ШЦ (ГОСТ 166-89) представлены на рисунках 1, 2, 3.

Внимание! Запрещается перемещать подвижную рамку за пределы штанги во избежание потери плоской пружины.

Рис. 1. Штангенциркуль ШЦ-1 с диапазоном измерения 0-125 мм и величиной отсчета 0, 1 мм. 1- губки для внутренних измерений, 2 – рамка, 3 – зажим рамки, 4– штанга, 5 – линейка глубиномера, 6 – шкала штанги, 7 – нониус, 8– губки для наружных измерений.

Рис. 2. Штангенциркуль ШЦ-II с диапазоном измерения 0-160 мм и величиной отсчета 0, 05 мм 1 – неподвижные измерительные губки, 2 – подвижные измерительные губки, 3 – рамки, 4 – зажим рамки, 5 – рамка микрометрической подачи, 6 – зажим рамки микрометрической подачи, 7 – штанга, 8 – гайка и винт микрометрической подачи рамки, 9 - нониус

Рис. 3. Штангенциркуль ШЦ-III с диапазоном измерения 0-160 мм или 0-400 мм с величиной отсчета 0, 05 мм (выполняется с микрометрической подачей или без неё)
1 – рамка, 2 – зажимы рамки, 3 – рамка микрометрической подачи, 4 – зажим рамки микрометрической подачи, 5 – штанга, 6 – гайка и винт микрометрической подачи, 7 – нониус, 8 – губка рамки, 9 – губка штанги

Нониус

Шкала нониуса делит целое число миллиметров основной шкалы на определенное число частей на рис. 4 представлена шкала нониуса с ценой деления 0, 1 мм. Длина нониуса в этом случае равна 19 мм и разделена на 10 частей. Одно деление (длина деления) нониуса равна 19: 10 = 1, 9 мм, что на 0, 1 мм меньше целого числа миллиметров.

Рис. 4. Шкала нониуса с величиной отсчета 0, 1 мм

На рис. 5 представлена шкала нониуса с ценой деления 0, 05 мм. Длина конуса 39 мм разделена на 20 частей. Длина деления составляет 39: 20 = 1, 95 мм, что на 0, 05 мм меньше целого числа миллиметров.

Рис. 5. Шкала нониуса с величиной отсчета 0, 05 мм

Отсчет показаний

Примеры отсчета показаний штангенинструмента с ценой деления 0, 05 мм представлены на рис. 6а, б, в., крестиком указаны штрихи нониуса, совпадающие со штрихом основной шкалы.

Рис. 6. Отсчет показаний по нониусу с ценой деления 0, 05 мм

При внутренних измерениях к показаниям штангенциркуля по основной и нониусной шкалами прибавляется толщина губок, которая указана на них. Пример измерения диаметра отверстия представлен на рис. 7.

Рис. 7. Отсчет показаний при внутренних измерениях

Калибр

Калибр – безшкальный инструмент, служащий для проверки годности детали.

Для контроля качества резьбы на деталях оснастки, выполненной обработкой на станке, а также при проверке степени износа резьбы, бывшей в эксплуатации, обычно применяют стандартные резьбовые калибры.

Для проверки резьбы в отверстиях служат калибры – пробки, имеющие проходную и непроходную стороны, а для проверки резьбы на валах применяют проходные и непроходные калибры – кольца.

Контроль состоит в сравнении размера изделия с калибром по прохождению или степени прилегания их поверхностей. Такое сравнение позволяет рассортировать изделия на годные (размер находится в пределах допуска) и бракованные с возможным исправлением или неисправимые.

Деталь считается годной, если проходит в проходной и не проходит в непроходной калибр.

Перед контролем рабочие калибры и изделия должны быть выдержаны у рабочего места в течении времени, необходимого для выравнивания их температур. Отклонение температуры от нормальной 20°С при контроле деталей калибрами приводит к погрешности, вызываемой неравенством температурных коэффициентов линейного расширения и различием температур изделия и калибра.