«Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова»

Стр 1 из 2Следующая ⇒

Министерство образования и науки Российской Федерации

федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Северный (Арктический) федеральный университет имени М. В. Ломоносова»

Кафедра материаловедения и технологии конструкционных материалов

(наименование кафедры)

Попов Максим Васильевич

(фамилия, имя, отчество студента)

Институт

ИНиГ

курс

группа

Бурение нефтяных и газовых скважин

(код и наименование направления подготовки/специальности)

РАСЧЁТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА

По дисциплине

Технология конструкционных материалов

На тему

Изготовление деталей литьём.

(наименование темы)

Механическая обработка отливок.

(номер и наименование программы подготовки)

Отметка о зачёте

(дата)

Руководитель

Доцент

В. Н. Потехин

(должность)

(подпись)

(инициалы, фамилия)

(дата)

Архангельск 2013

ЗАДАНИЕ НА РАСЧЁТНО-ГРАФИЧЕСКУЮ РАБОТУ

1 По заданному чертежу детали, для заданной поверхности выбрать припуск;

2 Для данной поверхности назначить параметры режима резанья для черновой и чистовой обработки;

3 Изобразить схему обработки с указанием припуска.

ЛИСТ ДЛЯ ЗАМЕЧАНИЙ

1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ (ОТЛИВКИ)

Изготовление деталей включает в себя получение заготовки, а затем обработку заготовки на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных и т. д. ), т. е. механическую обработку.

Одним из способов получения заготовок является литье; заготовка в этом случае называется отливкой.

Для проектирования отливки по заданному чертежу детали обходимо сделать анализ поверхностей детали: выявить поверхности, которые должны обрабатываться резанием, а какие необрабатываются - т. е. остаются в состоянии отливки.

По таблице 1, в зависимости от материала детали, максимального и номинального размеров и положения поверхности при заливке, для данной поверхности выбираем припуск.

Наибольший размер детали – 110 мм, положение поверхности при заливке – бок, материал детали – сталь, номинальный размер – 56 мм.

Выбираем припуск z = 4 мм.

Конструкция отливки должна быть простой и удобной для изготовления, иметь обтекаемую форму с уклонами и плавными сопряжениями частей. Внешние очертания детали следует упростить: уступы высотой 5 мм и меньше не отливаются (спрямляются). Отверстия малого диаметра, канавки, проточки, выемки, пазы, углубления и т. д. проще выполнить обработкой резанием, а не литьем. Минимальный диаметр отливаемых отверстий в стальных отливках составляет 32, а в чугунных – 27 мм. Для легкого удаления модели из литейной формы ее вертикальные стенки выполняются с уклоном. (Для наружных поверхностей угол уклона β равен примерно 1°30', а для внутренних – 2°30').

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ЗАГОТОВКИ

Для обработки заданной преподавателем поверхности выбрать режущий инструмент, назначить режим резания и рассчитать основное (технологическое) время червовой и чистовой обработки.

Механическую обработку поверхностей отливок обычно разделяют не черновую и чистовую. Параметры режима резания назначают в последовательности: глубина резания – , мм, подача – , мм/об, скорость резания – , м/мин.

При черновой обработке стремятся снять почти весь припуск, оставляя примерно 0, 5 мм на чистовую обработку, за один проход с максимально возможной большей подачей

Подачу S назначают в зависимости от величины по таблице 2.

Диаметр детали – 56 мм, обрабатываемый материал – сталь, глубина резания – 3, 5 мм.

мм/об.

Величина подачи выбирается в таблице 6 и корректируется по паспортным данным станка

мм/об.

В зависимости от величины и по таблице 3 выбирается скорость резания .

Глубина резания – 3, 5 мм, материал детали – сталь, подача – мм/об.

м/мин.

Выбираем схему точения.

Выбираем рисунок.

Учитываем условия обработки.

При точении по литейной корке, значение необходимо умножать на .

При точении резцом с значение умножается на .

При поперечном точении значение умножается на .

При точении отверстия умножается на .

ают частоту вращения заготовки , мин^-1, по формуле

где D – диаметр заготовки, мм.

По паспортным данным станка (таблица 7) выбирается ближайшая меньшая величина

об/мин.

После выбора рассчитывается фактическая скорость резания , м/мин, по формуле

По выбранному режиму резания рассчитывается основное (технологическое) время – , мин, по формуле

где – длина обработки, мм.

где – длина врезания, мм, (рисунок 10);

– длина обрабатываемой поверхности, мм.

где – главный угол резца в плане.

При чистовой обработке определяется частью припуска, оставленной на чистовую обработку

Величина подачи выбирается в зависимости от заданной чертежом шероховатости поверхности по таблице 4 и корректируется по паспортным данным станка по аналогии с подачей при черновой обработке

Величина скорости резания выбирается по таблице 5 и корректируется по паспортным данным станка по аналогии со скоростью резания при черновой обработке.

Подача мм/об, обрабатываемый материал – сталь.