Силикатный бетон

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

Г5БII

Марка вяжущего по прочности на сжатие:

Г-2, Г-3, Г-4, Г-5, Г-6, Г-7, Г-10, Г-13, Г-16, Г-19, Г-22, Г-25 где цифра – предел прочности при сжатии в МПа.

Вид вяжущего по сроку схватывания:

А – быстротвердеющий (начало схватывание не ранее 2 мин, конец не позднее 15 мин);

Б – нормально твердеющий (начало -6 мин, конец- 30 мин);

В – медленнотвердеющий (начало – 20 мин, конец не нормируется).

Индекс помола

I – грубый помол (остаток на сите О2 не более 23 %);

II – средний помол (остаток на сите 02 не более 14 %);

III – тонкий помол (остаток на сите 02 не более 2 %).

Воздушная известь – продукт умеренного обжига кальциевомагниевых карбонатных пород: мела, известняка, доломита.

Виды извести

По составу

• кальциевую (не более 5 % MgO);

• магнезиальную (не более 20 %);

• доломитовую (не более 40 %).

По степени гашения:

• негашеную / известь-кипелка;

• гашеную (гидратную) / известь-пушенка.

По времени гашения:

• быстрогасящаяся (время гашения не более 8 мин);

• среднегасящаяся (не более 25 мин);

• медленногасящаяся (более 25 мин).

По температуре гашения:

• низкоэкзотермичная (температура гашения ниже 70⁰С);

• высокоэкзотермичная (выше 70⁰ С).

Продукт затворения извести водой

• Известковое тесто - тестообразный продукт гашения комовой̆ извести, состоящей̆ в основном из Са(ОН)₂и свободной воды

• известковое молоко - белая суспензия, в которой̆ Са(ОН)₂ находится и в растворенном, и во взвешенном состоянии

Основной составляющей известняка является карбонат кальция. Обжигают известняк в шахтных печах при Т=900-1200⁰ С до возможно более полного удаления СО₂. При этом происходит получение комовой извести.

СаСО₃ = СаО + СО₂

При обжиге известняка удаляется углекислый газ, составляющий 44 % от массы СаСО₃.

Превращение комовой извести в рабочее состояние достигается ее диспергированием: помолом или гашением. В результате различают известь комовую и гашеную. Воздушная известь – это единственное вяжущее вещество, которое можно перевести в тонкодисперсное состояние химическим диспергированием при действии воды.

Вода, соприкасающаяся с кусками негашеной извести, поглощается ею, всасываясь в поры, и одновременно химически взаимодействует с окисью кальция, образуя гидрат окиси кальция и выделяя тепло:

СаО + Н₂О = Са(ОН)₂ + 63, 7

В зависимости от количества добавляемой воды можно получить известковое тесто или гидратную известь.

Известь применяют для изготовления штукатурных и кладочных растворов. Большое количество извести идет на изготовление строительных материалов: силикатный кирпич, ячеистый бетон, смешанные вяжущие.

Известковые растворы имеют невысокую прочность 04-1, 0 МПа при твердении в обычных условиях. Более высокие показатели достигаются при автоклавной обработке.

Силикатный бетон

Силикатным называется бетон, получаемый термообработкой в автоклаве (при температуре 175 – 200 ⁰C) смеси известково-кремнеземистого вяжущего вещества (иногда, заполнителя) и воды.
Основные компоненты: комовая известь (СаО) и кварцевый песок (SiO₂).
Основным цементирующим веществом являются гидросиликаты кальция разной основности, образующиеся при химическом взаимодействии:

• СаО + SiO₂ + H₂O = CSH

Из плотных силикатных бетонов изготовливали: панели внутренних стен и перекрытий, балки, прогоны и колонны, карнизные плиты и другие сборные детали.

Плотный силикатный бетон имеет следующие характеристики:

• Плотность 1800... 2300 кг/м³;

• Предел прочности при сжатии 100-500 кг/см²;

• Морозостойкость F50 –F100;

• Водостойкость не менее 0, 75;

• Водопоглощение 10-18 %.

Преимущества силикатных бетонов:

• Отсутствие портландцемента, доступность сырьевой базы;

• Более однородное строение и большая монолитность структуры;

• Меньшая ползучесть (в 1, 5 – 3 раза меньше, чем у цементного);

• Возможность получения высоких прочностей (до 100 МПа – при тонком помоле песке и более интенсивной автоклавной обработки).

Недостатки:

• Сниженный модуль упругости (в 1, 5 – 2, 5 раза ниже, чем у цементного);

• Сниженная морозостойкость;

• Увеличенное водопоглощение.

Из силикатного бетона в настоящее время производят, главным образом, силикатный кирпич. Смесь песка (92-94 %), извести (6%) и красителя подвергается прессованию с последующей автоклавной обработкой при Т-170-200⁰ С и Р=8-12 атм. Размер кирпича 250× 120× 88 (65) мм. Бывает полнотелый и пустотелый, лицевой и рядовой. Плотность кирпича 1400-1900 кг/м³, марки по прочности 100-250. Морозостойкость от 25-50 циклов. Водопоглащение 9-13 % Теплопроводность 0, 56-0, 75 Вт/м ⁰ К. В сравнении с керамическим кирпичом хуже соотношение плотность-прочность, выше водопоглащение. Также, недостатком является сложность получения одинакового цвета изделий, не долговечность цвета. Преимуществом кирпича является тот факт, что кирпич не подвержен высолообразованию, имеет точные геометрические размеры.

Жидкое стекло представляет собой водный раствор щелочных силикатов, имеющих состав R₂O∙ SiO₂. Силикаты в свою очередь получаются плавлением щелочного компонента (сода, поташ) и кварцевого песка при температуре 1400⁰ С. Далее, силикаты подвергаются растворению в воде, в результате которого получается жидкое стекло. Для повышения скорости растворения процесс ведут в автоклаве при температуре 140-160⁰ С и давлении 0, 6-0, 7 МПа.

Применяется как вяжущий материал в производстве силикатных красок, мастик, клеев, сварочных электродов. Также жидкое стекло используется для получения кислотоупорных и жаростойких бетонов, в качестве добавки позволяющей уплотнить структуру и повысить её жаростойкость. В обычных бетонах стекло выступает ускорителем схватывания.

⇐ Предыдущая 12