ТМО стареющих сплавов.

Термомеханическая обработка стали.

ТМО Сталей.

Применяют 2 вида ТМО: ВТМО и НТМО.

При ВТМО сталь нагревают до аустенитного состояния, затем охлаждают в область высокотемпературной устойчивости аустенита, проводят горячую диффузию, затем сразу делают закалку и после неё низкий отпуск. Во время горячей деформации аустенита образующийся наклеп частично снимается за счет процессов динамической полигонизации.

Степень диффузии выбирается такой, чтобы не допустить полного снятия наклепа за счет динамической рекристаллизации, т. е. после горячей деформации образуется полигонизованная структура аустенита с большим количеством малоугловых границ.

При закалке образуется мелкоигольчатая структура мартенсита, которая сохраняет повышенную плотность дефектов кристаллического строения аустенита. В результате после ВТМО удается повысить прочность стали на 20- 30 % с сохранением вязкости по сравнению с обычной закалкой.

При НТМО горячая деформация проводится в области низкотемпературной устойчивости аустенита, т. к. температура диффузии невысокая, то практически весь наклеп сохраняется и наследуется в сталях после закалки. НТМО позволяет резко увеличить дефективность кристаллической решетки и за счет этого повысить прочность почти в 2 раза. Однако при этом снижается пластичность и вязкость приблизительно на 15- 20 %. Проведение горячей деформации при низкой температуре, требует очень мощного оборудования. Поэтому НТМО чаще применяют при прокатке листов, профилей или труб.

Для того, чтобы проводить ТМО необходимо иметь достаточный интервал устойчивости аустенита. Поэтому ТМО проводят, как правило, для легированных сталей. Легированные элементы смещают вправо с-образные кривые, увеличивая тем самым область устойчивости аустенита.

ТМО стареющих сплавов.

Для стареющих сплавов можно применить НТМО, ВТМО, ВНТМО и ПТМО.

1. НТМО - низкотемпературная термообработка применяется чаще всего(80%). При НТМО вначале проводится закалка, затем холодная пластическая деформация и последующие старение. При холодной деформации закаленного сплава возникает наклеп, т. е. повышается плотность дефектов кристаллического строения. При последующем старения распад пересыщенного твердого раствора начинается зарождением и появлением упрочняющих фаз на дефектах кристаллического строения, т. е. происходит блокирование дислокаций интерметаллидными фазами и для их смещения требуется дополнительное усилие. Следовательно, прочность сплава увеличивается.

2. ВТМО – при ВТМО горячая деформация совмещается с нагревом под закалку, однако степень диффузии должна быть такой, чтобы не вызвать снятия наклепа, за счет прохождения динамичной рекристаллизации.

После диффузии в сплаве образуется полигонизованная структура, которая сохраняется и после диффузии и после последующего старения. При ВТМО эффект увеличения прочности достигает 10- 15 % при сохранении вязкости. ВТМО возможна только в тех случаях, когда температура нагрева под горячую деформацию и под закалку совпадают.

1. ВНТМО: сочетание ВТМО и НТМО.

4. ПТМО - предварительная ТМО. При ПТМО деформация (горячая или холодная) проводятся до закалки, поэтому основная задача закалки – это провидение нагрева и охлаждения так быстро, чтобы, не допустить снятия наклепа, т. к. сделать это очень трудно, то ПТМО применяется очень редко.

Одним из технологических процессов упрочняющей обработки является термомеханическая обработка (ТМО).

Термомеханическая обработка относится к комбинированным способам изменения строения и свойств материалов.

При термомеханической обработке совмещаются пластическая деформация и термическая обработка (закалка предварительно деформированной стали в аустенитном состоянии).

Преимуществом термомеханической обработки является то, что при существенном увеличении прочности характеристики пластичности снижаются незначительно, а ударная вязкость выше в 1, 5…2 раза по сравнению с ударной вязкостью для той же стали после закалки с низким отпуском.

В зависимости от температуры, при которой проводят деформацию, различают высокотемпературную термомеханическую обработку (ВТМО) и низкотемпературную термомеханическую обработку (НТМО).

Сущность высокотемпературной термомеханической обработки заключается в нагреве стали до температуры аустенитного состояния (выше А3). При этой температуре осуществляют деформацию стали, что ведет к наклепу аустенита. Сталь с таким состоянием аустенита подвергают закалке (рис. 16. 1 а).

Высокотемпературная термомеханическая обработка практически устраняет развитие отпускной хрупкости в опасном интервале температур, ослабляет необратимую отпускную хрупкость и резко повышает ударную вязкость при комнатной температуре. Понижается температурный порог хладоломкости. Высокотемпературная термомеханическая обработка повышает сопротивление хрупкому разрушению, уменьшает чувствительность к трещинообразованию при термической обработке.

Рис. 16. 1. Схема режимов термомеханической обработки стали: а – высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО); б – низкотемпературная термомеханическая обработка (НТМО).

Высокотемпературную термомеханическую обработку эффективно использовать для углеродистых, легированных, конструкционных, пружинных и инструментальных сталей.

Последующий отпуск при температуре 100…200oС проводится для сохранения высоких значений прочности.

Низкотемпературная термомеханическая обработка (аусформинг).

Сталь нагревают до аустенитного состояния. Затем выдерживают при высокой температуре, производят охлаждение до температуры, выше температуры начала мартенситного превращения (400…600oС), но ниже температуры рекристаллизации, и при этой температуре осуществляют обработку давлением и закалку (рис. 16. 1 б).

Низкотемпературная термомеханическая обработка, хотя и дает более высокое упрочнение, но не снижает склонности стали к отпускной хрупкости. Кроме того, она требует высоких степеней деформации (75…95 %), поэтому требуется мощное оборудование.

Низкотемпературную термомеханическую обработку применяют к среднеуглеродистым легированным сталям, закаливаемым на мартенсит, которые имеют вторичную стабильность аустенита.

Повышение прочности при термомеханической обработке объясняют тем, что в результате деформации аустенита происходит дробление его зерен (блоков). Размеры блоков уменьшаются в два – четыре раза по сравнению с обычной закалкой. Также увеличивается плотность дислокаций. При последующей закалке такого аустенита образуются более мелкие пластинки мартенсита, снижаются напряжения.