Технологические переходы обработки отверстия Ø50+0,025

Рассчитать припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия Ø 50Н7 детали, приведенной на рисунке.

Заготовка представляет собой отливку 1-го класса точности.

Технологический маршрут обработки:

l черновое зенкерование;

l чистовое зенкерование;

l чистовое развертывание.

Базирование заготовки в приспособлении осуществляется по обработанному торцу, перпендикулярному оси отверстия Ø 50Н7, и двум отверстиям Ø 18Н7.

Расчет припусков на обработку отверстия Ø 50Н7 будем вести в таблице, в которой записываются технологический маршрут обработки отверстия и значения элементов припуска, входящих в формулу

Таблица - Расчет припусков на механическую обработку отверстия Ø 50Н7

Технологические переходы обработки отверстия Ø 50+0, 025	Элементы припуска				Расчетный припуск	Расчетный размер d_р	До пуск	Предельные размеры		Предельные припуски
	R_{z i-1}	h_i-1	r_i-1	e_i	Расчетный припуск	Расчетный размер d_р	До пуск	d_min	d_max	2Z_min	2Z_max
Заготовка				-		47, 787		47, 39	47, 79
Зенкерованичерновое		-			2x1053	49, 893		49, 79	49, 89
Зенкерованичистовое		-	-		2x51	49, 995		49, 961	50, 000
Развертывание		-	-		2x15	50, 025		50, 005	50, 03
Итого

Согласно таблице 6, с. 182 [1] для отливок 1 класса точности из чугуна суммарное значение (R_z+h) составляет 400 мкм.

После первого технологического перехода для деталей из серого чугуна слагаемое h из формулы минимального припуска исключают. Поэтому полученные на черновом и чистовом зенкеровании, а также развертывании значения параметра h нас не интересуют, и будем учитывать только параметр Rz.

Согласно таблице 3, с. 92 [1], при чистовом развертывании в худшем случае Ra=1, 25 мкм или Rz ≈ 4Ra = 5 мкм (эта шероховатость задана на чертеже детали). При чистовом зенкеровании худшее значение Ra составляет 3, 2 мкм (Rz=4Ra=12, 8 мкм), принимаем Rz=13 мкм.

При черновом зенкеровании Ra=6, 3 мкм, принимаем Rz=25 мкм. Заносим эти значения в таблицу.

Найдем суммарные отклонения расположения и формы поверхности отверстия Ø 50Н7.

Для заготовки суммарное значение пространственного отклонения определим по формуле

где D_кор=D_кL – отклонение плоской поверхности от плоскости (коробление);

D_см – смещение отверстия,

L – длина отверстия, мм.

Будем учитывать коробление отверстия в осевом и диаметральном направлениях.

Согласно таблице 8, с. 183 [1], удельное коробление D_k отливок корпусных деталей составляет 0, 3…1, 5 мкм на 1 мм длины. Принимаем D_k=0, 9 мкм и найдем

Смещение отверстия D_см принимаем равным допуску на размер от оси обрабатываемого отверстия до технологической базы – оси отверстия Ø 18Н7, т. е. допуску на размер 90 (см. чертеж), составляющему 0, 4 мм. Следовательно,

Погрешность установки заготовки при черновом зенкеровании определяется погрешностью базирования, возникающей за счет отклонения от перпендикулярности опорного торца оси заготовки. Обработка опорного торца осуществлялась ранее. Его неперпендикулярность оси заготовки составляет 0, 6 допуска на размер 280, т. е. 0, 6х200=120 мкм. Тогда наибольшая погрешность базирования на длине 280 составит

Погрешность закрепления принимаем равной нулю, так как силы закрепления перпендикулярны выполняемому размеру. Следовательно, погрешность установки при черновом зенкеровании e₁ = 448 мкм.

Остаточная погрешность после чернового зенкерования, согласно рекомендациям,

e₂ = 0, 04 × e₁ = 0, 04 × 448 = 18 мкм.

Остаточная погрешность после чистового зенкерования под развертывание

e₃ = 0, 005 × 448 = 2 мкм.

Используя записанные в таблице данные, ведем расчет минимальных значений припусков по формуле

Используя записанные в таблице данные, ведем расчет минимальных значений припусков.

Минимальный припуск под черновое зенкерование

под чистовое зенкерование –

и под чистовое развертывание –

Определим расчетные размеры d_р, начиная с конечного (чертежного) размера, путем последовательного вычитания расчетного припуска каждого технологического перехода.

После чистового развертывания d_р3=50, 025 мм;

для чистового зенкерования d_р2=50, 025 – 0, 030 = 49, 995 мм;

для чернового зенкерования d_р1=49, 995 – 0, 102 = 49, 893 мм;

для заготовки d_р0=49, 893 – 2, 106 = 47, 787 мм.

Значения допусков полученных размеров принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом точности данного вида обработки.

Для чистового развертывания Td₃ = 25 мкм.

Для чистового зенкерования после чернового квалитет точности 8-й, согласно таблице 5, с. 11 [1], Td₂ = 39 мкм.

Для чернового зенкерования квалитет точности 10-й, Td₁ = 100 мкм.

Для заготовки допуск на отверстие в отливке 1-го класса точности составляет Td₀ = 400 мкм - таблица 3, с. 120 [1].

Значения d_max получаются по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода.

Размеры d_min определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов:

Для чистового развертывания d_max₃ = 50, 03; d_min₃ = 50, 005;

l для чистового зенкерования d_max₂ = 50, 00; d_min₂ = 49, 961;

l для чернового зенкерования d_max₁ = 49, 89; d_min₁ = 49, 79;

l для заготовки d_max₀ = 47, 79; d_min₀ = 47, 39.

Минимальные предельные значения припусков 2Z_min равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего перехода, а максимальные предельные значения 2Z_max - разности наименьших предельных размеров.

Общие припуски 2Z_min₀ и 2Z_max₀ определяются суммированием промежуточных припусков.

Правильность проведенных расчетов проверяют по формулам: