26.10.2020г. гр.№31 Урок №31-32 МДК.07.01 Технология ручной электродуговой свари»

26. 10. 2020г. гр. №31 Урок №31-32 МДК. 07. 01 Технология ручной электродуговой свари»

ПЛАН УРОКА

Тема: Внешние и внутренние дефекты.

Цели и задачи:

Дидактические:

создать условия для формирования у студентов знаний по видам дефектов, причинах их возникновения и способах устранения.

Теоретические основы

Визуальный контроль – один из наиболее простых и общедоступных

видов неразрушающего контроля, обеспечивающий высокую

производительность. Визуальный и измерительный контроль применяют в

двух вариантах:

1. Внешний осмотр сварных соединений и измерение их

геометрических параметров после изготовления партии деталей.

2. Активный внешний осмотр – контроль в процессе сварки с

оперативной обратной связью для регулирования технологических

режимов.

Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций и узлов) производят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов, проверки геометрических параметров сварных швов и допустимости обнаруженных дефектов. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если выявлены недопустимые дефекты.

Подготовка к визуальному и измерительному контролю. Визуальный и

измерительный контроль сварных соединений осуществляют до

использования остальных неразрушающих методов контроля (радиационный, ультразвуковой и др. ). Перед визуальным контролем поверхность основного металла и сварных соединений очищают от шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, которые препятствуют проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, когда это оговорено в производственно-технической документации).

Геометрические параметры сварных швов измеряют после визуального

контроля или одновременно с ним. Измерение деталей, подготовленных под сварку, производят до их сборки.

При визуальном и измерительном контроле сварных соединений

контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва и примыкающие к нему с обеих сторон участки основного металла шириной не менее:

 5мм для стыковых соединений, выполненных дуговой и контактной

сваркой оплавлением при номинальной толщине свариваемых

деталей до 5 мм включительно.

 номинальной толщины деталей (5…. 20 мм)-для стыковых

соединений, полученных дуговой или электроннолучевой сваркой, а

также контактной сваркой оплавлением.

 20 мм для стыковых соединений, выполненных дуговой и

контактной сваркой оплавлением при номинальной толщине деталей

более 20 мм, а также стыковых и угловых соединений, полученных

газовой сваркой, независимо от номинальной толщины деталей, в

частности, при ремонте дефектных участков сварных соединений.

 5 мм для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных

соединений ( в том числе при сварке труб с трубными досками),

выполненных дуговой сваркой, независимо от номинальной

толщины деталей.

 50 мм для сварных соединений, полученных с помощью

электрошлаковой сварки, независимо от номинальной толщины

деталей.

Дефекты сварных соединений и причины их образования

К дефектам сварных соединений относятся различные отклонения от

установленных норм и технических требований, которые уменьшают

прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей конструкции.

Наиболее часто встречающиеся дефекты сварных соединений можно

разделить на следующие основные группы:

1. дефекты формы и размеров сварных швов;

2. дефекты макро- и микроструктуры;

3. деформации и коробление сварных конструкций.

Дефекты формы и размеров сварных швов

Обычно форма и размеры швов устанавливаются стандартами,

правилами и нормами, техническими условиями и указывается на рабочих чертежах.

При сварке плавлением наиболее частыми дефектами сварных

соединений являются:

 неполномерность шва;

 неравномерная его ширина и высота

 крупная чешуйчатость, бугристость, наличие седловин.

При автоматической сварке дефекты возникают вследствие колебания

напряжения в сети, проскальзывания проволоки в подающих роликах,

неравномерной скорости сварки из-за люфтов в механизме передвижения, неправильного угла наклона электрода, протекания жидкого металла в зазор.

При ручной и полуавтоматической сварках дефекты могут быть вызваны недостаточной квалификацией сварщика, нарушением технологических приемов, плохим качеством электродов и других сварочных материалов.

Для сварки давлением (например, точечной) характерными дефектами

является неравномерный шаг точек, глубокие вмятины, смещение осей

стыкуемых деталей.

Нарушение формы и размеров шва зачастую свидетельствует о

наличии таких дефектов (образцы), как наплывы(натеки), подрезы, прожоги.

Наплывы (натеки) образуются чаще всего при сварке горизонтальными

швами вертикальных поверхностей в результате натекания жидкого металла на кромки холодного основного металла. Они могут быть местными, в виде отдельных застывших капель, или же иметь значительную протяженность вдоль шва. Причинами возникновения наплывов является:

 большая величина сварочного тока,

 длинная дуга,

 неправильное положение электрода,

 большой угол наклона изделия при сварке на подъем и спуск.

В кольцевых швах наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода от зенита. В местах наплывов часто выявляются непровары, трещины и другие дефекты.

Подрезы представляют собой углубления (канавки), образующиеся в

основном металле вдоль края шва при завышенном сварочном токе и

длинной дуге, так как в этом случае увеличивается ширина шва и сильнее оплавляются кромки.

При сварке угловыми швами подрезы возникают в основном из-за

смещения электрода в сторону от вертикальной стенки, что вызывает

значительный разогрев, плавление и стекание металла на горизонтальную полку. В результате на вертикальной полке появляются подрезы, а на горизонтальной – наплывы.

При газовой сварке подрезы образуются из-за повышенной мощности

сварочной горелки.

Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и могут

явиться причиной разрушения сварного соединения.

Прожоги – это проплавление основного или наплавленного металла с

возможным образованием сквозных отверстий. Они возникают вследствие недостаточного притупления кромок, большого зазора между ними, завышенного сварного тока или мощности горелки при невысоких скоростях сварки. Особенно часто прожоги наблюдаются в процессе сварки тонкого металла и при выполнении первого прохода многослойного шва. Кроме того, прожоги могут иметь место в результате поджатия флюсовой подушки или

медной прокладки (автоматическая сварка), а также при увеличении

продолжительности сварки, малом усилии сжатия и наличии загрязнений на поверхностях свариваемых деталей или электродах (точечная и шовная контактные сварки).

Незаваренные кратеры образуются в случае резкого обрыва дуги в

конце сварки. Они уменьшают сечение шва и могут явиться очагами

образования трещин.

Дефекты макроструктуры. К дефектам макроструктуры, выявляемым

при увеличении не более чем в 10 раз, относятся газовые поры, шлаковые включения, непровары, трещины.

Газовые поры образуются в сварных швах вследствие быстрого

затвердевания газонасыщенного расплавленного металла, при котором

выделяющиеся газы не успевают выйти в атмосферу.

Трещина сварного соединения - дефект сварного соединения в виде

разрыва сварном шве и (или)прилегающих к нему зонах.

Трещина являются наиболее опасными дефектами сварного шва и могут быть микро или макроскопическими, а в зависимости от условий их образования-горячими или холодными.

Непровар – этот дефект в виде несплавления в сварном соединении

вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее

выполненных валиков сварного шва.

Порядок выполнения работы

1. Осмотр образца.

2. Замеры геометрических параметров

На образцах измерьте ширину и выпуклость сварного шва с лицевой и

обратной стороны. Сравните полученные результаты измерений с данными нормативных документов (ГОСТ 5264-80), регламентирующих геометрические параметры шва для выбранного способа сварки, типа соединения и толщины свариваемого материала. При измерениях швов пользуйтесь универсальным шаблоном, штангенциркулем и линейкой.

Отметьте маркером на образцах участки швов, где размеры выходят за

допустимые пределы.

3. Выявление дефектов.

4. Оформление результатов контроля (задание №1)

Оформление результатов работы

1. Напишите отчет, в котором укажите название и цель работы,

применяемое оборудование и образцы.

2. Оформите оценочный лист.

3. Сформулируйте выводы по результатам работы.

Д/З. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.

1. Назовите основные виды дефектов сварных соединений.

2. Что является причиной возникновения дефектов сварных соединений?

3. В каких случаях могут образоваться дефекты и как их можно избежать?

4. Для чего предназначены комплекты визуального контроля?

5. Для чего используются радиусные шаблоны и щупы?