КЛЕПАНЫЕ И СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ»

ВОПРОСЫ К ЛАБАРАТОРНОЙ РАБОТЕ

«КЛЕПАНЫЕ И СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ»

1. По применимости заклепки бывают двух типов:

- Общемашиностроительного применения (универсальные)

- Специальные — несколько групп заклепок для выполнения специальных соединений.

2. По виду соединения листов различают заклепочные швы двух видов: внахлестку (рис. 2, а), когда один лист накладывают на другой, и стыковочные с одной или двумя накладками (рис. 2, б), когда листы подводят встык и соединяют наложенными на них одной или двумя накладками.

3. Основные преимущества заклепочных соединений:

- Получается соединение высокой надежности.

- Качество процесса заклепывания хорошо контролируется.

- Заклепочное соединение лучше, чем сварочное противостоит нагрузкам ударного и вибрационного типа.

- Заклепками можно соединить разные металлы, которые проблематично сварить.

- При соединении заклепками не происходит нагрев металла, и соответственно нет деформаций температурного типа.

- Возможность разобрать соединения, не деформируя детали.

4. Основные недостатки заклепочного соединения:

- Заклепочное соединение выше по своей стоимости по сравнению со сварочным.

- Для создания заклепочного соединения требуется больше материала, чем для сварочного. Необходимы накладки, заклепки.

- Соединяемые детали сверлятся и тем самым могут быть ослаблены.

- Процесс заклепывания сопровождается нагрузками ударного типа и высоким уровнем шума.

- Заклепочное соединение не подходит для деталей со сложной геометрией.

5. Отверстия под заклепки продавливают или сверлят.

6. В качестве материала для заклепок в основном используется сталь или алюминий, реже латунь и другие металлы. В зависимости от отрасли и требований подбираются и материалы. Здесь следует учесть, как прочность самих заклепок и скрепляемых элементов, так и конечно, же коррозийные свойства.

7. Коэффициент прочности клепаного шва – число, показывающее во сколько раз прочность на растяжке детали с отверстием заклепки меньше прочности на растяжение той же детали без отверстий.

8. Недостатки сварочных соединений:

- При соединении в швах остаются напряжения металла остаточного характера.

- При нагреве и остывании может происходить коробление соединяемых частей в местах сварочного шва.

- Качество соединения сильно зависит от квалификации исполнителя(кроме случая, когда сварочный процесс автоматизирован).

- Возможно возникновение микротрещин в местах соединения сварочного шва с основным металлом, в следствии значительного перепада напряжения.

9. Зона термического влияния (ЗТВ) — участок основного материала, который при нагреве в процессе обработки не расплавился, но его микроструктура и свойства изменились. ЗТВ возникает при сварке и термической резке, но может образоваться и при механической обработке из-за нагрева трением.

10. В зависимости от того, как расположены заготовки между собой к основным видам сварочных соединений относят:

стыковые;

угловые;

нахлесточные;

тавровые;

торцевые.

11. В ГСТ швы сварного соединения, независимо от способа сварки изображают: видимый — сплошной основной линией; невидимый — штриховой линией. От изображения шва проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой. Линию-выноску проводят от изображения видимого шва.

Для обозначения сварных швов используются вспомогательные знаки, имеющие вид круга О, Z, Г, / и др.

12. Стыковые швы на прочность рассчитываются по формуле:

N=R^св_сδl

где N - расчетная продольная сила, действующая на соединение, кгс; R^св_с - расчетное сопротивление сварного стыкового соединения растяжению или сжатию, кгс/см2; δ - толщина металла в расчетном сечении, см; l - длина шва, см.