Примечание. ∆ — пределы допустимой абсолютной погрешности измерений, выраженной в единицах измеряемой величины на входе (выходе) или условно в делениях шкалы; Х — значение измеряемой величины на входе (выходе) средства измерений или число делений, отсчитываемых по шкале; a, b — положительные числа, не зависящие от Х; δ — пределы допустимой относительной основной погрешности, %; q, p — больший (по модулю) из пределов измерений; c, d — положительные числа, выбираемые из ряда; с = b + d; d = a|XN|; γ — пределы допустимой приведенной основной погрешности, %; ХN — нормирующее значение измеряемой величины.
Измерения и контроль геометрических величин
Измерение и контроль геометрических величин в машино-, станко-, автомобиле-, тракторо-, приборостроении и многих других отраслях является основой проверки качества продукции и управления современными технологическими процессами.
Меры длины концевые плоскопараллельные. Эти средства измерений (ГОСТ 9038—90 «Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия») предназначены для передачи размеров от выраженных через длину световой волны до изделия. Это основное назначение концевых мер длины осуществляется путем их применения для хранения и передачи единицы длины, поверки и градуировки различных мер и средств измерений, поверки калибров, определения размеров изделий и приспособлений, для разметочных и координатно-расточных работ, наладки станков и инструментов и т.д.
В соответствии с ГОСТ 9038—90 концевые меры длины имеют форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскопараллельными измерительными поверхностями (рис. 9.6, а).
За размер плоскопараллельной концевой меры длины принимается ее срединная длина l (рис. 9.6, б), которая определяется длиной перпендикуляра, проведенного из середины одной из измерительных поверхностей меры на противоположную измерительную поверхность. Номинальный размер срединной длины наносится на каждую меру.
Рис. 9.6.Плоскопараллельные концевые меры длины: а — измерительные поверхности концевых мер; б — определение срединной длины l концевой меры: а — длина концевых мер; b — ширина блока концевых мер; в — блок концевых мер
Концевые меры могут иметь следующие классы точности: 00; 01; 0; 1; 2; 3 — из стали; 00; 0; 1; 2 и 3 — из твердого сплава (класс 00 — самый точный). Концевые меры комплектуют в различные наборы по их числу и номинальной длине. В наборах от № 1 до № 19 число мер составляет от 2 до 112. В специальных наборах № 20, 21 и 22 содержатся соответственно 23, 20 и 7 мер.
Класс точности набора определяется низшим классом отдельной меры, входящей в набор. К каждому набору прилагается паспорт, в котором указывается номинальная длина каждой меры и отклонение.
В зависимости от погрешности измерения длины мер (погрешности аттестации) и отклонения их от плоскостности и параллельности концевые меры разделяют на пять разрядов: 1, 2, 3, 4 и 5-й (для 1-го разряда определена наименьшая погрешность аттестации). Величины погрешностей приводятся в аттестате меры.
При использовании концевых мер, для которых установлен разряд, размер блока концевых мер определяют по номинальным значениям мер, но и учитывают действительное отклонение, приведенное в аттестате.
Одно из основных свойств концевых мер длины, обеспечивающее их широкое применение, — это притираемость, т.е. способность прочно сцепляться между собой при прикладывании или надвигании одной меры на другую (рис. 9.6, в). Сцепление (адгезия) мер вызывается силами межмолекулярного взаимодействия при наличии тончайшей пленки смазки между ними (0,05…0,10 мкм). Усилие сдвига одной меры относительно другой в этом случае составляет 30…40 Н, а для новых концевых мер эта величина возрастает в 10—20 раз.
Концевые меры из стали должны выдерживать 500 притираний при вероятности безотказной работы 0,8, а концевые меры из твердого сплава — 30000 при вероятности 0,9.
При составлении блока требуемого размера из концевых мер следует руководствоваться следующим правилом. Такой блок необходимо составлять из возможно меньшего числа мер. Сначала следует выбирать концевые меры, позволяющие получить тысячные доли миллиметра, затем сотые, десятые и, наконец, целые миллиметры.
Например, для получения блока размером 28,495 мм необходимо из набора № 1 взять концевые меры в такой последовательности: 1,005 + 1,49 + 6 + 20 = 28,495 мм. Минимальное число концевых мер в блоке, с одной стороны, повысит его точность (уменьшается суммарная погрешность размера блока), а с другой — уменьшит вероятность его разрушения. В блоке должно содержаться не более 5 концевых мер.
Материалами, из которых изготавливают концевые меры длины, чаще всего служат хромистые стали 20ХГ, ХГ, ШХ15 и Х, твердость их измерительных поверхностей составляет не менее 62 HRC.
Параметр шероховатости Rz измерительных поверхностей концевых мер длины для обеспечения хорошей притираемости и высокой износостойкости не должен превышать 0,063 мкм, а параметр шероховатости Rа нерабочих поверхностей — 0,63 мкм.
Средний срок службы концевых мер из стали составляет не менее одного года, а из твердого сплава — не менее двух лет.
Благодаря притираемости концевые меры являются универсальными, широко распространенными средствами измерений и контроля. Область применения концевых мер еще более расширяется при их использовании совместно с принадлежностями.
Измерительные линейки. Линейки (рис. 9.7) относятся к штриховым мерам и предназначены для измерения размеров изделий 14—18-го квалитетов точности прямым методом. Их конструкции однотипны. Линейка представляет собой металлическую полосу шириной 20…40 мм и толщиной 0,5…1,0 мм, на широкой поверхности которой выполнены деления. Линейки изготавливают с одной или двумя шкалами, верхними пределами измерений 150; 300; 500 и 1000 мм и ценой деления 0,5 или 1,0 мм. Линейки с ценой деления 1 мм могут иметь на длине 50 мм от начала шкалы полумиллиметровые деления.
Рис. 9.7.Металлические линейки: а — полосные; б — накладная
Измерительные линейки предназначены для измерений высот, длин, диаметров, глубин и других размеров в различных отраслях промышленности, в том числе в машиностроении. Их основное достоинство — простота конструкции, низкая стоимость, надежность и простота применения. Измерение производится прикладыванием линейки к измеряемому объекту, причем чаще всего нулевой штрих линейки совмещается с краем детали. Отсчет по шкале на другом краю детали дает искомый результат измерения. Однако при измерении диаметра отверстия могут сниматься два показания: с одной стороны отверстия и с другой. При вычитании из большего значения меньшего, получается диаметр.
Допустимые отклонения действительной общей длины шкалы линеек от номинального значения находятся в пределах ±(0,10…0,20) мм в зависимости от общей длины шкалы, а отдельных подразделений — не более ±(0,05…0,10) мм.
Поверку линеек, т.е. определение погрешности нанесения штрихов, производят по образцовым измерительным линейкам, которые называют штриховыми мерами. Погрешность такого сравнения не превышает 0,01 мм.
Штангенинструмент. Предназначен для абсолютных измерений линейных размеров наружных и внутренних поверхностей, а также воспроизведения размеров при разметке деталей. К штангенинструменту относятся штангенциркули (рис. 9.8, а—в), штангенглубиномеры и штангенрейсмасы.
Рис. 9.8.Конструкции штангенциркулей: а — типа ШЦ-I; б — типа ШЦ-II; в — типа ШЦ-III; г — отсчет по нониусу; 1 — штанга-линейка; 2 — измерительные губки; 3 — рамка; 4 — винт зажима рамки; 5 — шкала-нониус; 6 — линейка глубиномера; 7 — рамка микрометрической подачи
Основными частями штангенинструмента являются штанга-линейка 1 с делениями шкалы через 1 мм и перемещающаяся по линейке шкала-нониус 5. По штанге-линейке отсчитывают целое число миллиметров, а по нониусу — десятые и сотые доли миллиметра.
Для отсчета с помощью нониуса сначала определяют по основной шкале целое число миллиметров перед нулевым делением нониуса. Затем добавляют к нему число долей по нониусу в соответствии с тем, какой штрих шкалы нониуса ближе к штриху основной шкалы (рис. 9.8, г).
Основные типы нониусов представлены на рис. 9.9. Наибольшее распространение получили нониусы с точностью отсчета 0,10; 0,05 и 0,02 мм.
Рис. 9.9.Типы нониусов
В ГОСТ 166—89 «Штангенциркули. Технические условия» предусмотрены изготовление и использование трех типов штангенциркулей: ШЦ-I с ценой деления 0,1 мм (см. рис. 9.8, а), ШЦ-II с ценой деления 0,05 и 0,1 мм (см. рис. 9.8, б) и ШЦ-III с ценой деления 0,05 и 0,1 мм (см. рис. 9.8, в).
В штангу индикаторного штангенциркуля (рис. 9.10) вмонтирована зубчатая рейка 2, по которой перемещается зубчатое колесо 3 индикатора, закрепленного на рамке 1. Перемещение зубчатого колеса передается на стрелку индикатора, показывающую единицы, десятые и сотые доли миллиметра.
Для линейных измерений в последнее время применяют штангенинструменты с электронным цифровым отсчетом (рис. 9.11). В этих приборах вдоль штанги также располагается многозначная мера, по которой отсчитывается величина перемещения подвижной рамки. В качестве многозначной меры используются фотоэлектрические или емкостные преобразователи. Большинство штангенинструментов с электронным отсчетным устройством имеют возможность представления результата измерений непосредственно на шкале прибора либо на подключаемом к нему микропроцессоре. Цена деления таких приборов составляет 0,01 мм.
Рис. 9.11.Штангенциркуль с цифровым отсчетом
Штангенглубиномеры (ГОСТ 162—90 «Штангенглубиномеры. Технические условия») принципиально не отличаются от штангенциркулей и применяются для измерения глубины отверстий и пазов. Рабочими поверхностями штангенглубиномеров (рис. 9.12) являются торцовая поверхность штанги-линейки 1 и база для измерений — нижняя поверхность основания 4. Для удобства отсчета результатов измерений, повышения точности и производительности контрольных операций в некоторых типах штангенглубиномеров вместо нониусной шкалы предусматривается установка индикатора часового типа с ценой деления 0,05 или 0,01 мм.
Штангенрейсмасы (ГОСТ 164—90 «Штангенрейсмасы. Технические условия») являются основными измерительными инструментами для разметки деталей и определения их высоты. Они могут иметь дополнительный присоединительный узел для установки измерительных головок параллельно или перпендикулярно плоскости основания. Конструкция и принцип действия штангенрейсмаса по существу не отличаются от конструкции и принципа действия штангенциркуля. На заводах используют штангенрейсмасы с индикаторным и цифровым отсчетом показаний. В первом случае вместо нониусной шкалы на подвижной рамке 2 (рис. 9.13) устанавливается индикатор часового типа с ценой деления 0,05 или 0,01 мм, а во втором — зубчатое колесо ротационного фотоэлектрического счетчика импульсов, которое находится в зацеплении с зубчатой рейкой, нарезанной на штанге прибора. За один оборот зубчатого колеса счетчик дает 1000 импульсов, показания которого передаются к цифровому показывающему или записывающему устройству. Погрешность измерений в этом случае может не превышать 10…15 мкм.
Микрометрические инструменты. К микрометрическим инструментам относятся гладкие микрометры (рис. 9.14, а—в), микрометры со вставками, микрометрические глубиномеры (рис. 9.15) и нутромеры (рис. 9.16). Они предназначены для абсолютных измерений наружных и внутренних размеров, высот уступов, глубин отверстий и пазов и т.д.
Рис. 9.14.Гладкий микрометр: а — принципиальная схема; б — устройство микрометра; в — отсчетное устройство; 1 — корпус; 2 — неподвижная пятка; 3 — стебель; 4 — микрометрический винт; 5 — барабан; 6 — гайка микрометрической пары; 7 — устройство стабилизации усилия измерений (трещотка); 8 — ось продольной шкалы; 9 — продольная шкала; 10 — круговая шкала
Принцип действия этих инструментов основан на использовании винтовой пары (винт—гайка) для преобразования вращательного движения микрометрического винта в поступательное. Основными частями микрометрических инструментов (см. рис. 9.14, а, б) являются корпус 1, стебель 3, внутри которого с одной стороны имеется микрометрическая резьба с шагом 0,5 мм, а с другой — гладкое цилиндрическое отверстие, обеспечивающее точное направление перемещения микрометрического винта 4. На винт установлен барабан 5, соединенный с трещоткой 7, обеспечивающей постоянное усилие измерения (на микрометрические нутромеры трещотка не устанавливается).
Отсчетное устройство (см. рис. 9.14, в) микрометрических инструментов состоит из двух шкал — продольной 9 и круговой 10. По продольной шкале отсчитывают целые миллиметры и 0,5 мм, а по круговой — десятые и сотые доли миллиметра.
Гладкие микрометры типа МК (ГОСТ 6507—90 «Микрометры. Технические условия») выпускают с различными пределами измерений: 0…300 мм — через каждые 25 мм с диапазоном показаний шкалы 25 мм, а также 300…400; 400…500 и 500…600 мм. Предельная погрешность микрометров зависит от верхних пределов измерений и может составлять от ±3 мкм для микрометров МК-25 до ±50 мкм — для микрометров МК-500.
Выпускают микрометры с цифровым отсчетом всего результата измерений. Отсчетное устройство в таких микрометрах действует по механическому принципу.
Микрометрический глубиномер (ГОСТ 7470—92 «Глубиномеры микрометрические. Технические условия»), изображенный на рис. 9.15, предназначен для абсолютных измерений глубин отверстий, высот выступов и т.д. Он имеет стебель 3, закрепленный на траверсе 5 с помощью гайки 4 фиксации. Одной измерительной поверхностью является нижняя плоскость траверсы, а другой — плоскость микрометрического винта, соединенного с подвижной пяткой 6. Микровинт вращается с помощью трещотки 1, соединенной с барабаном 2. В комплект микрометрического глубиномера входят установочные меры с плоскими измерительными торцами.
Микрометрические нутромеры типа НМ выпускают с пределами измерений 50…75, 75…175, 75…600, 150…1250, 800…2500, 1250…4000, 2500…6000 и 4000…10000 мм. При необходимости увеличения пределов измерений используются удлинители.
Средства измерений и контроля с механическим преобразованием
Средства измерений и контроля с механическим преобразованием основаны на преобразовании малых перемещений измерительного стержня в большие перемещения указателя (стрелка, шкала, световой луч и т.д.). В зависимости от типа механизма они подразделяются на рычажно-механические (рычажные), зубчатые, рычажно-зубчатые, пружинные и пружинно-оптические.
Рычажно-механические приборы применяют главным образом для относительных измерений, проверки радиального и торцового биения, а также для контроля отклонений формы деталей (отклонение от круглости — овальность, огранка; отклонение от цилиндричности — конусность, бочкообразность, седлообразность; отклонение от плоскостности — вогнутость, выпуклость и др.).
В производственных условиях и измерительных лабораториях для абсолютных измерений широко применяются индикаторы или индикаторные измерительные головки с зубчатой передачей.
Индикаторы часового типа, соответствующие ГОСТ 577—68 «Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия» (рис. 9.17), относятся к приборам с зубчатой передачей. Они содержат измерительный стержень 1 с нарезанной зубчатой рейкой 5, зубчатые колеса 4, 6, 8 и 9, спиральную пружину 7 и стрелки 2, 3. Возвратно-поступательное перемещение измерительного стержня преобразуется в круговое движение стрелки. Один оборот стрелки соответствует перемещению измерительного стержня на 1 мм. Целые миллиметры отсчитываются по шкале при помощи малой стрелки 3. Шкала прибора имеет 100 делений; цена деления индикатора равна 0,01 мм. Индикаторы часового типа выпускают двух классов точности (0 и 1) в двух модификациях: индикаторы типа ИЧ с перемещением измерительного стержня параллельно шкале и индикаторы типа ИТ с перемещением измерительного стержня перпендикулярно шкале. Выпускают также индикаторы часового типа с цифровым (электронным) отсчетом.
Рис. 9.17.Индикатор часового типа (а) и его схема (б): 1 — измерительный стержень; 2, 3 — стрелки; 4, 6, 8 и 9 — зубчатые колеса; 5 — зубчатая рейка; 7 — спиральная пружина
Рычажно-зубчатые измерительные головки (рис. 9.18) отличаются от индикаторов часового типа наличием наряду с зубчатой передачей рычажной системы, позволяющей увеличить передаточное число механизма и тем самым повысить точность измерений. При перемещении измерительного стержня 1 в двух точных направляющих втулках 8 поворачивается рычаг 3, который воздействует на рычаг 5, имеющий на большем плече зубчатый сектор, входящий в зацепление с зубчатым колесом (трибом). На оси триба установлены стрелка с втулкой, связанная со спиральной пружиной 6, выбирающей зазор. Измерительное усилие создается пружиной 7. Для защиты измерительного стержня от повреждения служит арретир 2.
Индикаторные нутромеры (рис. 9.19) предназначены для относительных измерений отверстий глубиной 3…1000 мм. Они состоят из корпуса 11, отсчетного устройства 5 (индикатора), подвижного (измерительного) 13 и неподвижного (регулируемого) 9 стержней, равноплечего Г-образного рычага 8 и подвижного штока 2. При измерении диаметра отверстия стержень 13, перемещаясь в направлении, перпендикулярном оси отверстия, поворачивает рычаг вокруг оси и перемещает на ту же величину шток 2 и измерительный наконечник индикатора. Перемещение стрелки индикатора указывает на отклонение действительного размера проверяемого отверстия от размера настройки нутромера. Настройка индикатора на нуль осуществляется либо по установочному кольцу, либо по блоку концевых мер с боковиками, которые зажимаются в державке.
Промышленность выпускает индикаторные нутромеры в соответствии со следующими стандартами: ГОСТ 868—82 «Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия» и ГОСТ 9244—75 «Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия».
К приборам с рычажно-зубчатой передачей относятся рычажные скобы и микрометры, рычажно-зубчатые измерительные головки и т.д. Эти приборы предназначены для относительных измерений наружных поверхностей.
В рычажных скобах (рис. 9.20) в процессе измерения подвижная пятка 5, перемещаясь, воздействует на рычаг 18, зубчатый сектор которого поворачивает зубчатое колесо 14 и стрелку 11, неподвижно закрепленную на его оси.
Спиральная пружина 13 постоянно прижимает зубчатое колесо к зубчатому сектору, устраняя таким образом зазор. Микровинт 16 служит для настройки прибора на нуль по блоку концевых мер.
Промышленность выпускает также рычажные скобы с цифровым отсчетом измеряемой величины в миллиметрах, десятых и сотых долях миллиметра.
Средства измерений и контроля с оптическим и оптико-механическим преобразованием
Оптико-механические измерительные приборы находят широкое применение в измерительных лабораториях и в цехах для измерений размеров калибров, плоскопараллельных концевых мер длины, точных изделий, а также для настройки и поверки средств активного и пассивного контроля. Эти приборы основаны на сочетании оптических схем и механических передач.
Оптико-механические измерительные приборы. К таким приборам относятся пружинно-оптические измерительные головки (оптикаторы), оптиметры, ультраоптиметры, длиномеры, измерительные машины, интерферометры и ряд других приборов.
Оптиметр (рис. 9.21) включает в себя измерительную головку 1, называемую трубкой оптиметра, и вертикальную или горизонтальную стойку 2. В зависимости от вида стойки оптиметры подразделяют на вертикальные, например ОВО-1 или ИКВ (см. рис. 9.21, а), и горизонтальные, например ОГО-1 или ИКГ (см. рис. 9.21, б). Выпускают также горизонтальные и вертикальные проекционные оптиметры (ОГЭ-1 или ОВЭ-02). У последних отсчет результата измерения производится по шкале, проецируемой на экран. Вертикальные оптиметры предназначены для измерения наружных размеров деталей, а горизонтальные — как наружных, так и внутренних.
Рис. 9.21.Оптиметр: а — вертикальный; б — горизонтальный; 1 — измерительная головка; 2 — стойка
В оптической схеме оптиметров реализованы принципы автоколлимации и оптического рычага.
Для контроля сложных корпусных деталей и деталей значительной длины, измерения расстояний между осями отверстий, лежащих в одной или разных плоскостях, контроля параметров плоских профильных шаблонов в прямоугольных и полярных координатах предназначены одно-, двух- и трехкоординатные измерительные машины. Двух- и трехкоординатные машины обеспечивают цифровой отсчет с автоматической выдачей результатов измерений на ЭВМ и последующим использованием полученных программ в станках с числовым программным управлением для изготовления аналогичных деталей (обработка по моделям).
Оптические измерительные приборы. Эти приборы находят применение в измерительных лабораториях для абсолютных и относительных измерений бесконтактным методом различных изделий сложного профиля (резьбы, шаблоны, кулачки, фасонный режущий инструмент) и малых габаритных размеров, а также точных измерений длин, углов и радиусов. К наиболее распространенным оптическим измерительным приборам относятся микроскопы (инструментальный, универсальный, проекционный), проекторы, оптические длино- и угломеры, делительные головки, столы и др.
Средства измерений и контроля волнистости и шероховатости
Измерения и контроль параметров волнистости и шероховатости поверхностей относятся к линейно-угловым измерениям очень малых величин. В производственных условиях измерению подлежат значения высоты неровностей более 0,025 мкм и шаги — начиная с 2 мкм. В последнее время в некоторых отраслях промышленности удается измерять субмикронеровности высотой 5 пм и с шагом 0,2 нм. Точность измерения, естественно, должна быть в несколько раз выше требуемой точности выполнения геометрических параметров деталей.
Поскольку шероховатость и волнистость поверхности деталей играют важную роль в эксплуатации узлов и механизмов, разработаны многочисленные методы и средства оценки параметров микронеровностей.
Наиболее простым методом контроля шероховатости поверхностей деталей в цеховых условиях является сравнение с образцами визуально или на ощупь (рис. 9.22). В соответствии с ГОСТ 9378—93 «Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия» образцы изготавливают из тех же материалов, что и контролируемые детали и обрабатывают теми же методами. Кроме того, форма образцов и основное направление неровностей поверхности должны соответствовать определенным указаниям.
Рис. 9.22.Контроль шероховатости поверхности методом сравнения с образцами
В стандарте установлены ряды номинальных значений параметра шероховатости Ra поверхности образца в зависимости от воспроизводимого способа обработки и базовой длины для их оценки. Так, для шлифования значения Ra варьируются в пределах 0,05…3,2 мкм при базовой длине 0,25…2,5 мм, для точения и расточки — 0,4…12,5 мкм при базовой длине 0,8…2,5 мм, а для полирования — 0,006…0,2 мкм при 0,08…0,8 мм. Ширина образцов сравнения составляет не менее 20 мм, а длина — 20…50 мм. Образцами могут служить и готовые детали.
Однако визуальная оценка и оценка на ощупь субъективны, и полученные результаты могут вызвать недоразумения. Эти виды оценок особенно затруднительны при высокой точности обработки деталей.
Для количественного определения параметров неровностей применимы бесконтактные и контактные методы измерения.
Считается, что средства измерений, реализующие метод светового сечения, позволяют измерять неровности поверхности высотой 0,5…40 мкм с допустимыми погрешностями показаний 24 и 7,5% для меньшего и большего значений высоты соответственно.
Основным вариантом профильного метода измерений параметров микронеровностей поверхности является контактный(щуповый) метод. Его сущность заключается в том, что остро заточенной игле, находящейся в контакте с исследуемой поверхностью, сообщают поступательное перемещение по определенной траектории относительно поверхности (рис. 9.23, а). Ось иглы 2 располагают по нормали к поверхности 3. Опускаясь во впадины и поднимаясь на ее выступы во время движения ощупывающей головки 1, игла начинает колебаться относительно головки, повторяя по величине и форме огибаемый профиль поверхности.
Механические колебания иглы преобразуются, как правило, в подобные им электрические колебания при помощи электромеханического преобразователя того или иного типа. После преобразования сигнал поступает либо на шкалу прибора (при профилометрировании), либо на записывающий прибор в соответствующем горизонтальном и вертикальном масштабах (при профилографировании). Щуповые электромеханические приборы, предназначенные для измерения параметров шероховатости поверхности, называются профилометрами, а такие же приборы для записи микронеровностей — профилографами. Комбинированные приборы, которые позволяют количественно определять и графически изображать микронеровности, называются профилометрами-профилографами.
Преимущественное распространение получили профилометры и профилографы, у которых установлен индуктивный преобразователь. Это приборы как отечественного, так и зарубежного производства.
В соответствии со схемой, приведенной на рис. 9.23, б, движение алмазной иглы 2 по микронеровностям в вертикальной плоскости вызывает соответствующее перемещение якоря 6 в индуктивной ощупывающей головке, и вместе с тем изменение воздушных зазоров между якорем и двумя расп
Рис. 9.6.Плоскопараллельные концевые меры длины:
Рис. 9.7.Металлические линейки:
Рис. 9.8.Конструкции штангенциркулей:
Рис. 9.9.Типы нониусов
Рис. 9.10.Конструкция индикаторного штангенциркуля:
Рис. 9.11.Штангенциркуль с цифровым отсчетом
Рис. 9.12.Штангенглубиномер:
Рис. 9.13.Штангенрейсмас:
Рис. 9.14.Гладкий микрометр:
Рис. 9.15.Микрометрический глубиномер:
Рис. 9.16.Микрометрический нутромер:
Рис. 9.17.Индикатор часового типа (а) и его схема (б):
Рис. 9.18.Рычажно-зубчатая измерительная головка (а) и ее схема (б):
Рис. 9.19.Конструкция индикаторного нутромера:
Рис. 9.20.Рычажная скоба — пассаметр (а) и ее схема (б):
Рис. 9.21.Оптиметр:
Рис. 9.22.Контроль шероховатости поверхности методом сравнения с образцами
Рис. 9.23.Контактный (щуповый) метод измерения шероховатости поверхности: