Расчет загрузки оборудования

Планирование загрузки оборудования

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленном планом ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции. Производственная мощность характеризует работу основных фондов предприятия в таких условиях, при которых можно полностью использовать потенциальные возможности, заложенные в средствах труда.

Если на предприятии выпускается одно изделие, то производственная мощность измеряется в штуках, если несколько – то в денежном объеме или других единицах измерения, приемлемых для предприятия. Производственная мощность отрасли промышленности по производству определенной продукции равняется суммарной мощности входящих в нее предприятий по производству этой продукции. Суммируются производственные мощности всех предприятий независимо от установленных режимов работы.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования.

Основными элементами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:

1. Состав оборудования и его количество по видам;

2. Технико-экономические показатели использования машин и оборудования;

3. Фонд времени работы оборудования;

4. Производственная площадь предприятия (основных цехов);

5. Намечаемый ассортимент продукции, непосредственно влияющий на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Существуют следующие фонды времени:

· Календарный фонд времени – это полное число дней в году;

· Номинальный фонд времени – это календарный фонд времени за вычетом нерабочих дней, смен, часов;

Ф_ном = Д_раб * К_см * Т_см,

где Ф_ном – номинальный фонд времени;

Д_раб – количество рабочих дней;

К_см – количество смен;

Т_см – длительность смены.

Эффективный (полезный) фонд времени.

Он определяется как номинальный фонд времени, с учетом сменности работ и оборудования, минус плановые потери на ремонт и дополнительные перерывы в работе.

Ф_эф = Ф_ном * (1 – р/100),

где Ф_эф– эффективный фонд времени;

р – процент простоя оборудования.

Производственная мощность ведущего производства (участка) определяется по формуле:

N = (Ф_эфs * q_s ) / t_is,

где q_s – количество единиц оборудования определенной группы в данном производстве;

Ф_эфs – эффективный фонд времени работы единицы оборудования определенной группы (в часах);

t_is – трудоемкость изготовления детали определенного наименования на определенной группе оборудования;

i – вид детали;

s – вид оборудования.

При определении состава оборудования учитывается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается резервное оборудование, а также оборудование, находящееся во вспомогательных цехах (ремонтных, инструментальных) и в ведении технических служб предприятия. Возможная производительность оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования. При этом следует учесть, что при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Производственная мощность предприятия не является постоянной величиной. По мере использования новой техники, внедрения прогрессивной технологии, материалов, развития специализации и кооперирования, совершенствования структуры производства, повышения квалификации работающих, улучшения организации производства и труда производственные мощности изменяются. Поэтому они подлежат периодическому пересмотру.

Применяется несколько понятий, характеризующих производственные мощности:

1. Входная (входящая) производственная мощность – мощность на начало года показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода;

2. Выходящая (выходная) производственная мощность – это мощность на конец года, определяемая суммированием входящей и вводимой мощностей за вычетом выбывающей.

N˝ = N΄ + N_в – N_у,

где N˝ - выходящая производственная мощность;

N΄ - входная производственная мощность;

N_в – вводимая производственная мощность;

N_у – выбывающая производственная мощность.

3. Проектная производственная мощность – это мощность, предусмотренная проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.

В целях увязки планируемых объемов производства продукции с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей по производству или переработке продукции.

Расчет загрузки оборудования

Когда известна производственная программа на определенный плановый период (месяц), то в первую очередь производят расчеты по определению необходимого количества оборудования. Расчет ведется в разрезе групп оборудования.

q_расчs = Т_плs / Ф_эфs,

где q_расчs – расчетное количество оборудования;

Т_плs – плановая трудоемкость производственной программы на определенной группе оборудования.

Т_плs = (100 / K_выпs) * ∑N_i * t_is,

ⁱ⁼¹

где К_выпs – процент выполнения норм на определенной группе оборудования (берется как средняя величина за прошедшие периоды);

n – количество наименований деталей, требующих обработки на оборудовании определенной группы;

t_is – трудоемкость (время) изготовления деталей определенного наименования на определенной группе оборудования;

N_i – производственная программа.

Часто при расчетах необходимого количества оборудования (q_расчs) получается не целое число. Чтобы точно определить количество оборудования необходимо q_расчs округлить до ближайшего большего целого числа и обозначить - q_принs.

Затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования:

К_загр = (q_расчs / q_принs) * 100,

где К_загр – коэффициент загрузки оборудования.

Эти расчеты проводятся ежемесячно по каждой группе оборудования.