Планирование, организация и проведение технического обслуживания и ремонта оборудования

Планирование, организация и проведение технического обслуживания и ремонта оборудования

Система планового технического обслуживания и ремонта оборудования

Техно-экономические показатели работы предприятий во многом зависят от состояния и работоспособности оборудования, организации его эксплуатации и ухода за ним, своевременного и качественного ремонта.

Важная роль в организации технического обслуживания и ремонта оборудования отводится внедрению на предприятиях системы планового технического обслуживания и ремонта оборудования (ПТОР).

Назначение системы ПТОР заключается в обеспечении планирования и реализации технического обслуживания и ремонта в определенные сроки в необходимой последовательности и объеме работ.

Система планового технического обслуживания и ремонта оборудования представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по ведению документации технического обслуживания и ремонта; обеспечению персоналом, поддерживающим оборудование в исправном состоянии и обеспечивающим качественные показатели машин и аппаратов, установленных нормативной документацией.

В систему ПТОР входят несколько видов обслуживания и ремонта, которые отличаются друг от друга содержанием работ и использованием технических средств.

Система ПТОР предусматривает: систематическое наблюдение и периодический осмотр, позволяющие своевременно выявлять и устранять неисправности оборудования; ведение технического обслуживания оборудования во время его эксплуатации в установленных режимах; планирование и проведение технического обслуживания и ремонтов; применение прогрессивных методов ремонта с использованием средств механизации и передовых приемов восстановления деталей и узлов.

Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий ПТОР возлагается на главного инженера и главного механика (энергетика) предприятия.

Система ПТОР включает в себя два вида работ: межремонтное техническое обслуживание и проведение в установленные сроки плановых ремонтных работ.

Техническое обслуживание оборудования. Техническое обслуживание (ТО) - это комплекс операций по поддержанию исправности и работоспособности оборудования при использовании по назначению и хранении; выполняется в процессе работы оборудования, в дни проведения дезинфекции эксплуатационным персоналом и дежурным персоналом ремонтной службы.

Техническое обслуживание в процессе использования оборудования по назначению выполняется в соответствии с инструкцией по эксплуатации (инструкцией по техническому обслуживанию), разработанной предприятием. Стоимость технического обслуживания относится за счет эксплуатационных расходов.

Состояние и работоспособность оборудования регистрируются ежесменно в журнале приемки и сдачи оборудования по сменам. Правильность ведения журнала контролируется механиком завода (цеха) 1 раз в сутки с обязательным письменным подтверждением контроля.

Регламентированное техническое обслуживание осуществляется в плановом порядке в соответствии с годовым графиком. В комплекс работ по регламентированному техническому обслуживанию входят: контроль за техническим состоянием оборудования; осмотр; устранение обнаруженных дефектов; регулировка; замена отдельных составляющих частей оборудования; чистка, смазка.

Результаты осмотра оборудования, выполняемого при регламентированном техническом обслуживании, отмечаются в журнале. Данные журнала являются исходным материалом для установления объемов работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.

Для контроля за состоянием оборудования на предприятии не реже 1 раза в квартал (по отдельным видам оборудования - ежемесячно) проводятся осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом службы главного механика и энергетика.

Виды ремонта. Система ПТОР предусматривает следующие виды ремонта: текущий (Т₁; Т₂) и капитальный (К).

Текущие ремонты оборудования осуществляются как в ремонтный период, так и в период эксплуатации оборудования для обеспечения восстановления его работоспособности; состоят в восстановлении или замене отдельных деталей и сборочных единиц.

В зависимости от характера и объема работ текущие ремонты подразделяются на первый текущий (Т₁) и второй текущий (Т₂).

Годовой план ремонта составляется службой главного механика (энергетика) с учетом данных о наличии оборудования и перечня работ (форма 5); дела оборудования; журналов приемки и сдачи оборудования по сменам, результатов его осмотра при плановом техническом обслуживании; ведомости дефектов; отчетов о ранее выполненных ремонтах; нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов (формы 3, 4); заявок производственных цехов; длительности остановки предприятия на ремонт.

На основании годового плана ремонта оборудования определяют общий объем ремонтных работ по предприятию в целом.

Каждое предприятие обязано составить годовой и месячный графики плановых ремонтов.

Годовой график плановых ремонтов по предприятию составляется службой главного механика (энергетика) и утверждается главным инженером.

Месячные графики составляются службой главного механика на основе годового с уточнением даты остановок на ремонт и их продолжительности. В месячный график при необходимости включаются ремонты, не предусмотренные годовым.

Месячный график утверждается главным инженером предприятия и является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов оборудования и планирование работы производства в данном месяце.

На каждую единицу оборудования, подлежащую капитальному или текущему ремонту с периодичностью один год и более, службой главного механика составляется смета затрат на ремонт.

Нормы запасных частей на ремонт и эксплуатацию. Номенклатура запасных частей устанавливается на основе анализа их расхода и исходя из сроков службы деталей и сборочных единиц.

В номенклатуру запасных частей входят:

детали и сборочные единицы, срок службы которых не превышает продолжительности межремонтного периода;

детали и сборочные единицы, расходуемые в большом количестве и срок службы которых превышает продолжительность межремонтного периода;

детали и сборочные единицы, трудоемкие в изготовлении, заказываемые сторонней организации и лимитирующие эксплуатацию оборудования;

детали и сборочные единицы к импортному оборудованию, независимо от срока службы;

покупные изделия (шарикоподшипники, манжеты, ремни, цепи).

Нормы расхода разрабатываются согласно номенклатуре запасных частей и рассчитываются исходя из количества деталей или сборочных единиц на единицу оборудования и срока их службы.

Номенклатура запасных частей для каждого вида оборудования составляется службой главного механика и вносится в дело оборудования.

Выполнение задач, возлагаемых на систему технического обслуживания, обеспечивается следующими подразделениями производственной системы: секцией энергопитания, цеховой ремонтной базой (ЦРБ), отделением по удалению и переработке стружки, участком для приготовления и раздачи СОЖ и масел, отделением очистки и регенерации СОЖ, вентиляционной секцией и кладовой вспомогательных материалов.

Ремонтное обслуживание машиностроительного производства

Наиболее важным эксплуатационным показателем является надежность. Остальные эксплуатационные показатели работы оборудования (производительность, класс точности, степень механизации и автоматизации и т. д.) без обеспечения надлежащей надежности не имеют значения.

Надежность — свойство изделия выполнять заданные функции,

- сохраняя эксплуатационные показатели в заданных назначением пределах

- в течение требуемых промежутков времени.

Надежность оборудования определяется его:

- работоспособностью (состояние оборудования, при котором параметры изготовляемых изделий соответствуют требованиям технической документации),

- долговечностью (свойство оборудования сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами на техническое обслуживание и ремонт)

- ремонтопригодностью (приспособлении оборудования к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов).

Виды ремонтного обслуживания:

· Плановый предупредительный ремонт. Предусматривает ремонт в заранее установленные сроки, что повышает срок службы оборудования и сокращает время ремонта. Плановый ремонт оборудования выполняют через установленное нормами число часов, отработанное оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. По видам плановый ремонт бывает:

- Текущий ремонт (TP) — плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного времени

- Капитальный ремонт (КР) – плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления работоспособности оборудования после определенного периода использования

· Внеплановый (оперативный) ремонт. Выполняется по потребностям; к нему относят аварийный ремонт, ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами и нарушениями правил технической эксплуатации.

Для обеспечения процессов технического и ремонтного обслуживания станков основного производства создается цеховое ремонтное бюро (ЦРБ). В укрупненных расчетах количество оборудования в ЦРБ принимается по нормам в зависимости от числа обслуживаемого оборудования (2...6%). Количество рабочих в ЦРБ принимается равным количеству станков, плюс 1-2 электрика.

Плановая подготовка оборудования обеспечивает бесперебойный выпуск продукции требуемого качества. Она осуществляется наладчиками, число которых определяется по следующим нормам: один наладчик на:

4...6 токарных полуавтоматов; 8...12 агрегатных станков; 6...10 зубообрабатывающих станков;

3...6 многоцелевых станков; 5...8 сборочных автоматов и полуавтоматов; 4...6 сборочных центров с ЧПУ.

При расчете площади, занимаемой ремонтным персоналом, исходят из следующих норм: для одного слесаря-ремонтника — 10м², электрика — 7 м², наладчика системы ЧПУ — 6 м².