Хелпикс

Главная

Контакты

Случайная статья



Насос не подает жидкость после пуска



 

ВОПРОСЫ

к отчету по учебной практике специальности 13.02.02 Теплоснабжение и теплотехническое оборудование

УП02.03 Ремонт теплотехнического оборудования

1. Объяснить порядок организации рабочего места для ведения работ по строповке грузов.

2. Указать требования безопасности при проведении такелажных работ.

3. Дать характеристику канатов согласно их классификации и условного обозначения.

4. Объяснить порядок организации рабочего места во время ремонта арматуры и гарнитуры котла.

5. Дать характеристику видам повреждений арматуры котла.

6. Дать характеристику видам повреждений гарнитуры котла.

7. Указать последовательность выполнения работ при набивании сальников на задвижках.

8. Указать требования к инструменту, который используется при ремонте котла.

9. Объяснить последовательность работ при ремонте предохранительных клапанов.

10. Указать последовательность работ при ремонте водоуказательных приборов.

11. Указать меры безопасности при проведении работ в топках котлов.

12. Объяснить причины неполадок центробежных насосов при условии, что насос после пуска не подает воду и указать способы их устранения.

13. Объяснить причины перегрева подшипников во время работы центробежных машин и способы их устранения.

14. Охарактеризовать виды теплообменных аппаратов по конструкции.

15. Указать меры безопасности при подготовке участка трубопровода к ремонту.

16. Указать требования безопасности при испытании теплообменных аппаратов.

17. Обосновать необходимость и порядок гидравлического испытания теплообменных аппаратов после ремонта.

 

 

1. Объяснить порядок организации рабочего места для ведения работ по строповке грузов.

 

    Работу организуют на помосте 4, изготовленном из сборных железобетонных конструкций. На этом помосте устанавливают столы 2 для инструмента и грузозахватных средств. Остальную часть отводят под сборные конструкции, складируемые горизонтально, и проходы 5 к ним. Вдоль одной стороны помоста крепят стойки 1 для крюков крана. Рядом с помостом устанавливают два склада-пирамиды 8 для сборных конструкций, складируемых в вертикальном положении (стеновые панели, панели перегородок). Вся площадка расположена в зоне действия монтажного крана 9.

 

Рис.1. Схема организации рабочего места

1 - стойка для крюков; 2 - стол высотой 1200 мм для хранения инструментов и грузозахватных средств; 3 - сборные железобетонные конструкции на помосте; 4 - помост высотой 1500 мм; 5 - проходы между площадками помоста; 6 - зона складирования сборных конструкций; 7 - склад резервных конструкций; 8 - склады-пирамиды; 9 - монтажный кран

 

2.Указать требования безопасности при проведении такелажных работ.

    При пе­ре­ме­ще­нии гру­зов не­об­хо­ди­мо со­блю­дать сле­дую­щие правила:

– не ис­поль­зо­вать та­ке­лаж­ные сред­ст­ва, при­спо­соб­ле­ния и ин­ст­ру­мент, имею­щие не­ис­прав­но­сти;

– со­блю­дать рас­стоя­ние не ме­нее 2 м ме­ж­ду ра­бот­ни­ка­ми или груп­па­ми ра­бот­ни­ков, за­ня­тых пе­ре­нос­кой гру­зов;

– при пе­ре­ка­ты­ва­нии или кан­то­ва­нии не рас­по­ла­гать­ся пе­ред гру­зом или в зо­не его дви­же­ния;

– пе­ре­но­сить груз с ис­поль­зо­ва­ни­ем но­си­лок по го­ри­зон­таль­но­му пу­ти на рас­стоя­ние не бо­лее 80 м.

    При ор­га­ни­за­ции и вы­пол­не­нии ра­бот по пе­ре­ме­ще­нию гру­зов спе­ци­аль­ны­ми при­спо­соб­ле­ния­ми и ме­ха­низ­ма­ми сле­ду­ет:

– ис­поль­зо­вать ут­вер­жден­ную тех­но­ло­гию про­из­вод­ст­ва та­ке­лаж­ных ра­бот;

– при­ме­нять ус­та­нов­лен­ные спо­со­бы стро­пов­ки, кре­п­ле­ния и скла­ди­ро­ва­ния гру­зов;

– поль­зо­вать­ся толь­ко про­мар­ки­ро­ван­ны­ми и со­от­вет­ст­вую­щи­ми по гру­зо­подъ­ем­но­сти съем­ны­ми гру­зо­за­хват­ны­ми при­спо­соб­ле­ния­ми и та­рой;

– свое­вре­мен­но про­во­дить тех­ни­че­ское ос­ви­де­тель­ст­во­ва­ние гру­зо­подъ­ем­ных ма­шин;

– ис­поль­зо­вать ав­то- и элек­тро­по­груз­чи­ки на пло­щад­ках с ук­ло­ном не бо­лее 3 гра­ду­сов;

– не на­хо­дить­ся в зо­не, в (над) ко­то­рой пе­ре­ме­ща­ет­ся груз или воз­мож­но его па­де­ние;

– не до­пус­кать под­тя­ги­ва­ния гру­за с ис­поль­зо­ва­ни­ем гру­зо­подъ­ем­ных ме­ха­низ­мов.

3. Дать характеристику канатов согласно их классификации и условного обозначения.

Конструкции стальных канатов могут содержать одну или много прядей, а сами пряди свивают из проволок одинакового (нормальная структура сечения) или разного диаметра (комбинированная структура сечения), причем на поверхности каната располагаются проволоки большего диаметра. По конструкции различаются канаты: одинарной свивки (спиральные)-состоящие из одного, двух или трех слоев проволоки, свитых в концентрические спирали, двойной свивки — состоящие из шести и более прядей, свитых в один концентрический слой, тройной свивки - состоящие из стренг, свитых по спирали в один концентрический слой.

    По типу касания проволок между слоями различают следующие виды канатов: с точечным касанием (тип ТК). Пряди с точечным касанием проволок изготавливают за несколько технологических операций, число которых зависит от количества слоев проволок. Свивки проволок имеют разные шаги по слоям пряди, а проволоки между слоями перекрещиваются;

с линейным касанием (тип ЛК);

с точечно-линейным касанием (канат ТЛК-О). Пряди точечно-линейного касания получают при замене центральной проволоки в прядях линейного касания семипроволочной прядью: в этом случае на двухслойную прядь типа ЛК укладывается слой проволок одинакового диаметра с точечным касанием;

с комбинированным линейно-точечным касанием проволок между слоями (тип 6/7) — результат винтовой прокатки круглых исходных прядей типа ЛК в трехгранные.

    Характеристика канатов по материалу сердечника имеет следующие виды: с органическим сердечником (ОС; с металлическим сердечником (МС).

    Характеристика канатов по направлению свивки имеет следующие виды: правой свивки; левой свивки (Л).

    По сочетанию направлений свивки канаты двойной свивки могут быть: с одинаковым направлением свивки проволок в прядях и прядей в канат, односторонней свивки (О); с направлением свивки проволок в прядях, противоположным направлению свивки прядей в канат; с одновременным использованием в канате прядей правого и левого направления, комбинированной свивки.

    Канаты тройной свивки изготавливают преимущественно крестовой свивкой с противоположным направлением свивки стренг, прядей и проволок. Стренги плоского каната укладывают так, чтобы правая и левая свивки чередовались. В канатах одинарной свивки направления свивки отдельных слоев чередуются, что обеспечивает канату некрутящиеся свойства под нагрузкой. Все слои проволок в прядях ТК и ТЛК свиваются в одном направлении.

Направление свивки устанавливается следующим образом:
для спиральных канатов — по направлению свивки проволок наружного слоя; для канатов двойной свивки - по направлению свивки прядей наружного слоя в канате; для канатов тройной свивки — по направлению свивки стренг в канате.

    Характеристика канатов по способу свивки канаты имеет следующие виды:

раскручивающимися, у которых проволоки не освобождены от внутренних напряжений, возникающих в процессе свивки проволок в пряди и прядей в канат. Стренги, пряди и проволоки в этом случае не сохраняют своего положения в канате после снятия перевязок с его концов;

нераскручивающиеся (Н), у которых при свивке проволок в прядь и прядей в канат внутренние напряжения снимаются рихтовкой и предварительной деформацией таким образом, что после снятия перевязок с конца каната пряди и проволоки сохраняют заданное положение. По степени крутимости различают виды канатов: крутящиеся; малокрутящиеся (МК).

    Характеристика канатов по степени уравновешенности канаты имеет следующие значения: рихтованные (Р); нерихтованные.

    По механическим свойствам канаты подразделяются на: марки высокого качества -(ВК); марки обыкновенного качества (В); марки 1-1.

    По виду покрытия поверхности проволок канаты бывают: без покрытия; с цинковым покрытием: для особо жестких агрессивных условий работы (ОЖ), для жестких агрессивных условий работ (Ж), для средних агрессивных условий работы (С); с покрытием каната диаметром 3,1-5,0 мм полиэтиленом низкого давления.

    По назначению канаты подразделяются на следующие виды канатов: грузолюдские (лифтовые) (марки В и В), служащие для подъем и транспортирования людей и грузов (ГЛ); грузовые — для транспортировки грузов (Г).

    Характеристика канатов по точности изготовления канаты имеет следующие значения: нормальной точности; повышенной точности (Т). По форме поперечного сечения прядей различают канаты: круглопрядные (их поперечное сечение близко к кругу); фасоннопрядные (трехгранно-, плоско- и овальнопрядные.

    Маркировка канатов

Канат 10,5-ГЛ-ВК-ОЖ-МК-Л-Н-Р-Т-1770 ГОСТ 3077-80 - канат диаметром 10,5 мм, грузолюдской, марки ВК, оцинкованный по группе "ОЖ", малокрутящийся, левой крестовой свивки, нераскручивающийся, повышенной точности изготовления, маркировочной группы 1770 по ГОСТу 3077-80

Канат 17-Г-В-С-Л-О-Н-Т-1470 ГОСТ 3079-80 - канат диаметром 17,0 мм, грузового назначения, марки В, оцинкованный по группе С, левой односторонней свивки, нераскручивающийся, повышенной точности, маркировочной группы 1470.

4. Объяснить порядок организации рабочего места во время ремонта арматуры и гарнитуры котла.

    Рабочее место должно быть удобным — достаточно просторным, доступным для своевременной и бесперебойной подачи материалов. Располагают материалы так, чтобы они не стесняли работу и были вовремя под рукой. Обычно на рабочем месте нужно иметь не менее двухчасового запаса материалов Инструмент, приспособления, инвентарь должны находиться под рукой Для сокращения лишних движений рекомендуется инструмент который требуется чаще других, класть ближе к себе и на определенное точное место: инструмент, который берется левой рукой надо класть слева, а тот, который берется правой рукой, - справа. На рабочих местах в цехах и мастерских следует применять специальные козелки для складывания материалов, вагонетки или тележки для транспортирования.

Механизмы необходимо располагать так, чтобы, пользуясь или управляя ими в процессе работ не делать лишних движений и переходов. Как инструмент, так и машины при работе должны находиться всегда в чистоте и исправности.

5.Дать характеристику видам повреждений арматуры котла.

Литые корпуса задвижек: раковины, трещины в местах резких переходов сечений, пустоты, вмятины, рыхлоты, песочные и шлаковые включения. Нарушена чистота уплотнительной поверхности седла. Несоответствие марки металла условию работы арматуры (пар, вода). Низкая ударная вязкость. Состояние свар­ного шва соединения седла с корпусом.

Шпиндели клапа­нов, задвижек: Коррозионное повреждение уплотнительных по­верхностей. Наличие рисок, вмятин на уплотнительной поверхности. Повреждения резьбы Т-об­разного паза.

Регулирующие клапаны: Отсутствие в выходных патрубках защитной тру­бы из аустенитной стали или наплавки эрозионно-стойкими сплавами (электроды типа ЭА-395/ 19). Низкий класс чистоты уплотнительной по­верхности седла и шибера. Повреждение резьбы гайки.

Клапаны впрыска: Профиль регулирующей иглы или шибера не со­ответствует чертежу. Нарушение резьбы гайки штока. Несоответствие маркировки.

Клапаны: Несоответствие маркировки условию работы кла­пана (пар, вода). Неплотность клапана. Легкость хода. Состояние Т-образного соедине­ния штоков. Чистота уплотнительных поверхно­стей. Состояние сварного соединения седла с корпусом.

Фланцевая арматура: Отсутствие заглушек. Разбитые приводы (маховики). Разбитые фланцы. Гнутые шпильки, поврежден­ная резьба, поврежденные гайки. Несоответст­вие материала шпилек условию работы арматуры.

6. Дать характеристику видам повреждений гарнитуры котла.

Топочные дверцы, лазы для осмотра топки и газоходов - неровности, вмятины, раковины на постановочных поверхностях люков. Выедины и раковины на поверхностях прилегания люков к постановочным местам. Заедание дверец, люков, лазов. Неисправностями зольника являются коробление и прогорание заслонки для подвода воздуха и задвижки, а также ослабление сочленений привода. Предохранительные клапаны считаются неисправными: при отсутствии пломбы, если истекли сроки проверки; несвоевременном, запоздалом срыве клапана; большем, чем это должно быть, снижении давления пара в котле при открытии клапана, а также при наличии трещин  в корпусе, износе мест притирки клапана и седла, осадке и поломке пружин. Затворы бункеров, шиберы, заслонки – деформация, неплотность прилегания, тугой ход и заклинивание, выедины вмятины и прогорание.

7.Указать последовательность выполнения работ при набивании сальников на задвижках.

Удалить старую набивку и очистить сальниковую камеру от загрязнений; очистить и проверить на износ, а также на наличие повреждений, деформаций или коррозии; проверить на наличие сколов, трещин и деформаций гранбуксы, нажимную втулку и упорное кольцо, а также смазочное (фонарное) кольцо (при его наличии); проверить зазоры между деталями. Подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение – по размерам сальникового узла. Нарезать заготовки на кольца необходимого размера, края заготовки рекомендовано подрезать под углом 45° с целью формирования «замка» при сборке. Установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°; обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера; установить смазочное и окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец. После окончания монтажа производится опрессовка и подтяжка гранбуксы.

8. Указать требования к инструменту, который используется при ремонте котла.

Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь повреждений (выбоины, трещины, сбитые и скошенные торцы), заусенцев, задиров и острых ребер; на поверхности ручек инструментов - заусенцев и трещин; перекаленной рабочей поверхности. Длина зубила должна быть не менее 150 мм, бородка, керна — не более 150 мм. Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие деревянные ручки из твердых пород и расклинены металлическими клиньями. Съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание деталей в месте приложения усилия. Ключи должны иметь параллельные неизношенные и несточенные губки. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях. Электроинструмент должен храниться в инструментальной и выдаваться рабочему только после предварительной проверки совместно с защитными приспособлениями. Запрещается пользоваться электрическим инструментом с неисправной изоляцией токоведущих частей или при отсутствии заземляющего устройства.

9. Объяснить последовательность работ при ремонте предохранительных клапанов.

Разборка клапана: снять колпак, установленный на шпильках над регулировочным винтом; освободить пружину от натяжения, для чего ослабить контргайку регулировочного винта и вывернуть его в верхнее положение; равномерно ослабить, а потом снять гайки со шпилек, удерживающих крышку. Снять крышку. Перед снятием крышки нанести риски на фланцах крышки и корпуса или крышки, разделителя и корпуса в случае, если клапан выполнен с разделителем; снять пружину с опорными шайбами. Удалить из корпуса клапана золотник вместе со штоком и перегородкой. При наличии в клапане разделителя предварительно снять с корпуса разделитель, освободив его от крепления на корпусе; освободить стопорные винты регулирующих втулок; освободить направляющую втулку и удалить ее из корпуса вместе с регулировочной втулкой.

    К сборке клапана приступают после очистки, ревизии и восстановления всех его деталей. Последовательность сборки: установить сопло в корпус клапана, произвести керосином проверку на герметичность соединения сопла с корпусом; установить регулировочную втулку сопла; установить направляющую втулку с прокладкой и верхней регулировочной втулкой в корпус клапана. Отверстие для стока среды в направляющей втулке должно быть повернуто в сторону выкидного патрубка клапана; установить золотник, соединенный со штоком, в направляющую втулку; установить перегородку и разделитель; поставить пружину вместе с опорными шайбами на шток; поставить прокладку на прилегающую поверхность корпуса и опустить на корпус крышку, следя за тем, чтобы не повредить шток. Затем зацентровать крышку по выступу направляющей втулки и равномерно закрепить ее на шпильках. Проверка правильности установки крышки определяется равномерным зазором по окружности между фланцем крышки и корпусом.

 

10. Указать последовательность работ при ремонте водоуказательных приборов.

    Ремонт водоуказательных приборов сводится, в основном, к замене повреждённых стёкол. При сборке стёкол необходимо тщательно очистить гнёзда в рамке и крышках от старых прокладок. Новые стёкла ставят на новые прокладки. После этого стёкла прижимают крышками к рамке с помощью болтов с гайками. Гайки необходимо поджимать равномерно крест-накрест, чтобы не было перекосов и стёкла во время работы котла не лопнули.

11. Указать меры безопасности при проведении работ в топках котлов.

    Работы внутри топок и газоходов котла могут выполняться только при температуре не выше 60°С по наряду-допуску на работы повышенной опасности. Пребывание одного и того же работника внутри котла или газохода при температуре 50-60°С без перерыва не должно превышать 20 мин. Перед закрытием люков и лазов необходимо проверить отсутствие внутри котла людей, посторонних предметов, а также наличие и исправность устройств, установленных внутри котла. До начала производства ремонтных работ внутри барабана, камеры или коллектора котла, соединенного с другими работающими котлами общими трубопроводами (паропровод, питательные, дренажные и спускные линии и т.д.), а также перед осмотром или ремонтом элементов котла, находящихся под давлением, при наличии опасности ожога людей паром или водой, котел должен быть изолирован от всех трубопроводов заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы также следует заглушить. При работе на газообразном топливе котел должен быть надежно отделен от общего газопровода в соответствии с инструкцией по обслуживанию котла. Неисправности элементов котла и коммуникаций, находящихся под давлением или воздействием высокой температуры от топки или пара, устраняют при неработающем котле. При отключении участков трубопроводов и газоходов на вентилях, задвижках и заслонках, а также на пусковых устройствах дымососов, дутьевых вентиляторов и питателей топлива должны быть вывешены плакаты: «Не включать — работают люди!», при этом у пусковых устройств дымососов, дутьевых вентиляторов и питателей топлива должны быть сняты плавкие вставки.

 

12.Объяснить причины неполадок центробежных насосов при условии, что насос после пуска не подает воду и указать способы их устранения.

 

Неисправность Причина Способ устранения

Насос не подает жидкость после пуска

 Неправильная заливка насоса Повторно залить насос, при этом удалить воздух
Недостаточная частота вращения рабочего колеса Увеличить частоту вращения двигателя
Неплотности или засоры в приемном клапане Очистить и проверить работу клапана
Недостаточная частота вращения рабочего колеса Увеличить частоту вращения двигателя
Рабочее колесо вращается в обратную сторону Проверить направление вращения, при необходимости поменять полярность электропривода
Слишком высокое сопротивление системы Повысить частоту вращения если при электроприводе это невозможно, необходимо ус­тановить колесо большего размера или добавить сту­пень в насосе
Засор всасывающего трубопровода Проверить и очистить всасывающий трубопровод и приемный клапан; при необ­ходимости разобрать насос и прочистить рабочее колесо
Подсос воздуха через сальник Проверить уровень жидкости в приемном резервуаре, а так же открытие приемного клапана, почистить сетку фильтра и всасывающий трубопровод

 

 
 

13.Объяснить причины перегрева подшипников во время работы центробежных машин и способы их устранения.

1. Загрязнение подшипника во время его установки или в процессе эксплуатации: демонтировать подшипниковый узел, тщательно промыть детали узла, заменить смазку (масло).

2. Недостаток или наоборот избыток смазки, если из узла выбрасывается смазка это говорит об ее избытке либо о чрезмерном износе уплотняющего вещества: привести количество масла (смазки) в соответствие. Уровень масла в подшипнике должен быть немного ниже середины нижнего тела качения. Корпус должен быть заполнен пластичной смазкой от 1/3 до 1/2 свободного объема.

3. Неправильно подобранный подшипник: заменить подшипник на другую модель, соответствующую нормативам.

4. Неправильная установка подшипника: демонтировать подшипниковый узел и установить его согласно нормативам.

5. Разрушение или сильный износ: в данном случае потребуется замена подшипника на новый.

Профилактическими мерами предупреждения перегрева подшипника являются: систематический контроль смазки; нормальное функционирование системы отвода тепла.

14.Охарактеризовать виды теплообменных аппаратов по конструкции.

    Кожухотрубные теплообменники. К корпусу, кожуху по торцам приварены трубные решетки, в которых закреплены пучки труб. В основном трубы в решетках крепятся с уплотнением развальцовкой или каким-то другим способом в зависимости от материала труб и давления в аппарате. Трубные решетки закрываются крышками на прокладках и болтах или шпильках. На корпусе имеются патрубки (штуцера), через которые один теплоноситель проходит через межтрубное пространство. Второй теплоноситель через патрубки (штуцера) на крышках проходит по трубам. В многоходовом теплообменнике в корпусе и крышках установлены перегородки для повышения скорости теплоносителей. Для увеличения теплоотдачи применяют оребрение теплообменных труб, которое выполняется или накаткой, или навивкой ленты. В случае необходимости, конструкция аппарата должна предусматривать его очистку.

    Элементные теплообменники. Каждый элемент такого аппарата представляет собой простейший кожухотрубный теплообменник без перегородок. Такие аппараты допускают при этом более высокое давление.

    Погружные теплообменники. В погружном змеевиковом теплообменнике один теплоноситель движется по змеевику, погруженному в бак с другим жидким теплоносителем. Скорость жидкости в межтрубном пространстве незначительна и теплоотдача от жидкости сравнительно невелика.

    Теплообменники типа «труба в трубе». Отдельные элементы соединены между собой патрубками и калачами, образуя цельный аппарат необходимого размера.

    Оросительные теплообменники. Оросительный теплообменник представляет собой змеевик из горизонтальных труб, размещённых в вертикальной плоскости в виде ряда параллельных секций. Над каждым рядом находится жёлоб, из которого струйками стекает охлаждающая вода на теплообменные тубы, омывая их наружную поверхность. При этом часть охлаждающей воды испаряется. Оставшаяся вода возвращается насосом, а потери компенсируются из водопровода

    Графитовые теплообменники. Теплообменники для химически агрессивных сред изготовляют из блоков графита, который пропитывают специальными смолами для устранения пористости. В блоках просверливают каналы для теплоносителей. Блоки уплотняются между собой прокладками из резины или тефлона и стягиваются крышками со стяжками.

    Теплообменники пластинчатые. Такие теплообменники состоят из набора пластин, в которых отштампованы волнистые поверхности и каналы для протока жидкости. Пластины уплотняются между собой резиновыми прокладками и стяжками

    Пластинчато-ребристый теплообменник. Теплообменник такого типа в отличие от пластинчатого теплообменника состоит из системы разделительных пластин, между которыми находятся ребристые поверхности — насадки, присоединенные к пластинам методом пайки в вакууме. С боков каналы ограничиваются брусками, поддерживающими пластины и образующие закрытые каналы. Таким образом, в основу оребренного пластинчатого теплообменника положена жесткая и прочная цельнопаянная теплообменная матрица, построенная по сотовому принципу и работоспособная (даже в исполнении из алюминиевых сплавов) до давления 100 атм. и выше

    Оребрённо-пластинчатые теплообменники. Такой теплообменник состоит из тонкостенных оребренных панелей, изготовленных методом высокочастотной сварки, соединенные поочередно с поворотом на 90 градусов.

    Теплообменники спиральные. Теплообменник представляет собой два спиральных канала, навитых из рулонного материала вокруг центральной разделительной перегородки — керна, среды движутся по каналам.

 

15.Указать меры безопасности при подготовке участка трубопровода к ремонту.

 

До начала ремонта трубопровода надежно отключить его от смежных трубопроводов и оборудования, снять давление и освободить трубопровод от воды. Вся отключающая арматура и вентили дренажей должны быть заблокированы и заперты на замки. С электроприводов отключающей арматуры на время ремонта должно быть снято напряжение, а с цепей управления электроприводами - предохранители. На вентилях и задвижках отключающей арматуры вывесить знаки безопасности "Не открывать - работают люди"; на вентилях открытых дренажей - "Не закрывать - работают люди"; на ключах управления электроприводами отключающей арматуры - "Не включать - работают люди"; на месте работы - "Работать здесь!".

    При разболчивании фланцевых соединений трубопроводов необходимо: убедиться в отключении участка трубопровода и проверить отсутствие в нем давления и воды; вблизи разболчиваемого фланцевого соединения участок трубопровода дополнительно закрепить, чтобы его концы не опускались и в трубопроводе не возникали дополнительные напряжения; участок цеха, расположенный ниже, оградить и выставить знаки безопасности "Осторожно! Опасная зона"; фланцы раскрывать осторожно, обязательно в присутствии производителя работ. Запрещается применять для раздвижки фланцев зубила и клинья. При сборке фланцевого соединения совпадение болтовых отверстий проверять с помощью ломиков или конусных оправок. Вырезку участков бесфланцевого трубопровода производить с соблюдением тех же правил, что и при разборке фланцевых соединений. Для разборки и сборки фланцевых соединений применять ключи с точно подогнанными по гайкам зевами. Для ослабления гаек разрешается применять ключи с удлиненными рукоятками и рычагами. Наносить удары кувалдой или другими тяжелыми предметами по ключу запрещается. При выполнении теплоизоляционных работ с применением проволоки (последняя должна быть отожженной) концы проволочного каркаса изоляции и проволочных крепежных деталей должны быть загнуты и закрыты изоляцией или покровным слоем; оставлять концы проволоки незагнутыми, а также применять неотожженную проволоку запрещается.

16.Указать требования безопасности при испытании теплообменных аппаратов.

При испытании теплообменника на герметичность строго соблюдать инструкцию, разработанную на основе требований документа «Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Газовые и жидкостные методы контроля гер­метичности». При проведении гидравлических испытаний разница давлений между полостями теплообменника не должна превышать 0,6 МПа (6 кгс/ см2), не допускается использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления. При заполнении (дренаже) теплообменника принять меры предосторожности от возможного разбрызгивания горячих или опасных сред из воздушных (дренажных) вентилей. Необходимо убедиться в надежности крепления стяжных шпилек теплообменника от возможного раскручивания. Шпильки не должны проворачиваться «от руки». Также необходимо проверить соответствие расстояния между неподвижной и прижимной плитой (размер стяжки) значению, указанному в паспорте. В случае ослабления шпилек их необходимо подтянуть, соблюдая размер стяжки. Необходимо избегать резких повышений давления и температуры, так как это может вызвать повреждение пластин и прокладок и привести к появлению течей. Пуск насосов должен производиться при закрытых клапанах. Регулирующая и запорная арматура должна открываться плавно. Скорость подъема или снижения температуры кожуха и труб аппарата не должна превышать 30 °С в час. Нагружение аппарата давлением должно осуществляться с 15-минутными выдержками давлений на ступенях 0,25Рраб.; 0,5Рраб.; 0,75Рраб., если в регламенте нет других указаний. Скорость нагружения давлением не должна превышать 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) в минуту.

 

17.Обосновать необходимость и порядок гидравлического испытания теплообменных аппаратов после ремонта.

    При приемке из ремонта необходимо провести гидравлическое испытание на герметичность и прочность отдельно трубной системы и корпуса (после сборки фланца и затяжки шпилек) пробным давлением. Падение давления, признаки разрывов, течи, слезинки, потения, остаточная деформация не допускаются. Гидравлическое испытание корпуса разрешается не проводить, если он выдержал гидравлическое испытание при сдаче в ремонт, а при ремонте не проводились сварочные и другие работы, связанные с нарушением герметичности и прочности корпуса. Для гидравлического испытаний аппарата должен применяться конденсат пара или вода с температурой 5―40 °С. Измерение давления при гидравлических испытаниях должно производиться двумя поверенными манометрами, один из которых является контрольным. Продолжительность выдержки под пробным давлением, если проводились сварочные работы на корпусе или на трубной системе, должна быть не менее 10 мин, в остальных случаях корпус и трубная система аппарата должны находиться под пробным давлением в течение 5 мин. Затем измеряются рабочие параметры теплообменного аппарата. Измерения необходимо проводить приборами контроля, установленными на аппарате. При отсутствии штатных приборов допускается применять переносные приборы с классом точности не ниже 1,5. Теплотехнические измерения должны проводиться при нормальном уровне конденсата в аппарате и номинальной нагрузке турбины; при изменении этих условий должны быть обеспечены одинаковые установившиеся условия проведения испытаний до и после ремонта.

Аппарат считается годным к эксплуатации, при выполнении следующих условий: если он выдержал гидравлическое испытание; если гидравлическое сопротивление при номинальном массовом расходе воды не превышает указанного в паспорте; если недогрев воды (разность между температурой насыщения пара при давлении его на входе в аппарат и температурой воды на выходе из аппарата) при номинальных параметрах не более чем на 0,5 °С превышает указанные в паспорте значения.

Список используемой литературы:

     1.Боровков В.М. Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей.-М.:Издательский центр «Академия», 2012-с.208

    2. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела.-М.:Высшая школа,2008-с.176

    3. Семиков Ф.П. Ремонт котельного оборудования.-К.:Техника,2006-с.152.

    4. Шастин В.Н., Справочник по ремонту котлов и вспомогательного котельного оборудования.-М.:Энергоиздат,2005-с.142.

          

 
  

© helpiks.su При использовании или копировании материалов прямая ссылка на сайт обязательна.