Практическая работа №6. Теоретическая часть. Основные теоретические сведения представлены в п. 8; 9; 12.1-12.4 учебника [1].

Практическая работа №6

Задание:Выполнение работ операторов станков с ЧПУ

Цель работы: Уметь монтировать УСП, инструментальные блоки, заготовки и приспособления на станках с ЧПУ, уметь производить обработку с помощью УП на станках.

Теоретическая часть

Основные теоретические сведения представлены в п. 8; 9; 12.1-12.4 учебника [1].

Токарная обработка ЧПУ на станках ЧПУ – высокоточный способ обработки деталей на токарных станках с числовым программным управлением. Наличие систем ЧПУ в конструкции токарного станка позволяет осуществить изготовление деталей со сложными формами в автономном или полуавтономном режиме. Приборы данного типа имеют высокий уровень надежности и производительности.

Токарная обработка на профессиональных станках с ЧПУ не будет полноценной при отсутствии программ носителя. Программ носитель может поставляться вместе с оборудованием при его покупке, продаваться отдельно, или разрабатываться собственноручно. Последний способ предполагает более широкие возможности при условии, что разработкой будет заниматься человек, имеющий опыт работы в данной сфере. Программа ЧПУ должна предполагать три этапа действий. На первом этапе осуществляется предварительная подготовка. На втором заготовка приводится в чистовое состояние. На третьем этапе производится дополнительная обработка. Она не является обязательной, и осуществляется при работе с заготовками, имеющими сложную форму. Если программа была разработана непрофессионалом, возникает риск появления неточностей и ошибок. Программ носитель должен быть способен полностью осуществить поставленную задачу. При изготовлении сложных деталей токарными станками может потребоваться последовательная установка разных программ носителей. В данном случае также имеется риск возникновения неточностей.

В программе должна учитываться последовательность действий. Работа с местами, имеющими высокий показатель жесткости, не должна осуществляться после работы с местами, имеющими низкий показатель жесткости.
Вспомогательные инструменты Процесс обработки имеет разностороннее действие, поэтому выполняется с учетом множества нюансов. Не всегда стандартной процедуры достаточно для полноценного выполнения задачи. Работа агрегата обеспечивается двигателем переменного и постоянного тока. Первый тип двигателя используется с мощными устройствами, второй – с более слабыми приборами. Токарные станки с двигателем постоянного тока требуют наличия вспомогательных инструментов. Вспомогательные инструменты чаще всего необходимы при взаимодействии с металлическими заготовками. Существуют большое количество различных вспомогательных механизмов. Они отличаются по предназначению. С их помощью выполняется: загрузка; смазка; зажимы; уборка стружки; смена рабочих инструментов. Инструменты могут иметь разную конструкцию и производительность, но выполнять одну и ту же задачу. При покупке дополнительного оборудования следует убедиться, что оно совместимо с используемым токарным станком.
При обработке в центрах:

1) черновая обработка основных зон, из числа которых первыми обрабатываются поверхности, требующие рабочих перемещений режущего инструмента по направлению к передней бабке;

2) черновая и чистовая обработка дополнительных зон, кроме канавок для выхода шлифовального круга, резьбы и мелких выточек;

3) чистовая обработка основных зон, причем первой выполняется подрезка торца, далее обработка наружных поверхностей;

4) обработка дополнительных зон, не требующих черновых переходов.

При обработке в патронах:

1) центрование (выполняется при сверлении отверстий диаметром менее 20 мм);

2) сверление (при сверлении ступенчатых отверстий сначала

выполняется сверление сверлом большего диаметра до 20 мм,

а потом сверлом меньшего диаметра);

3) черновая обработка основных зон (сначала подрезка внешнего торца предварительно и окончательно, затем обработка наружных поверхностей и далее внутренних поверхностей);

4) черновая и чистовая обработка дополнительных зон (кроме канавок для выхода шлифовального круга, резьбы и мелких выточек);

5) чистовая обработка основных зон кроме внешнего торца (сначала внутренние поверхности, затем наружные);

6) обработка дополнительных зон, не требующих черновой обработки (сначала в отверстиях или на торце, затем на наружных поверхностях).

Фрезерная обработка. Для фрезерной обработки при определении последовательности обработки по зонам необходимо соблюдать условие получение максимальной жесткости детали на каждом участке обработки. Так, при наличии ребер в детали, вначале, до обработки контуров детали, наиболее целесообразно обработать торцы ребер. Ребра станут более жесткими.

Затем желательно обработать внутренние контуры детали и заключенные в них плоскости. При обработке внутренних контуров можно вырезать окна или технологические отверстия, через которые с помощью накладных прижимов осуществляется крепление детали для последующей операции — обработки наружного контура.

Прежде чем начать обработку заготовки необходимо определить положение нуля детали (программы) относительно нуля станка. Нуль детали при обработке на токарном станке с ЧПУ обычно располагают на пересечении оси вращения шпинделя и правого чистового торца детали (рис. 2.16). Поскольку линейные размеры детали обычно привязаны к торцу, то при таком расположении нуля программирование значительно упрощается.

Для определения положения нуля детали необходимо выполнить следующие действия:

1) вызвать функцией T нужный инструмент (например, упорно-проходной резец);

2) включить электронный штурвал командой VOL = 1;

3) в режиме ручного ввода кадра MDI включить шпиндель на заданную скорость главного движения (например, кадром S500 M04 и нажать Enter);

4) в режиме ручного управления MANU с помощью электронного штурвала подвести инструмент к торцу детали до соприкосновения с ним (рис. 2.2) и подрезать торец, отведя инструмент от обрабатываемой поверхности вдоль оси X;

5) в режиме MDI с помощью команды определения положения начальной точки ORA задать положение начальной точки оси Z кадром вида (ORA, 0, Z0);

6) с помощью электронного штурвала вывести инструмент вдоль оси X детали на расстояние, обеспечивающее снятие небольшого припуска при движении инструмента вдоль оси Z, произвести наружное обтачивание заготовки на длине, достаточной для измерения наружного диаметра (рис. 2.16) и отвести инструмент вдоль оси Z;

7) остановить шпиндель и измерить штангенциркулем диаметр d проточенной поверхности; 8) ввести полученное значение d в качестве координаты начальной точки оси X с помощью кадра вида (ORA, 0, X–d).

8) ввести полученное значение d в качестве координаты начальной точки оси X с помощью кадра вида (ORA, 0, X–d).

Контрольные вопросы

1 Каково назначение системы координат станка?

2 Что представляет собой стандартная система координат станков с ЧПУ?

3 Каково назначение системы координат детали?

4 Для чего предназначена система координат инструмента?

5 Что такое исходная точка и руководствуясь чем выбирают ее положение при обработке на станках с ЧПУ?

6 Что представляет собой траектория движения инструмента (для положения какой точки задается и из каких элементов состоит)?

12 Следующая ⇒