Основные понятия и определения.

https://www.youtube.com/watch?v=Rkrd3WZ9X5Y

Лекция Тема: «Основы обработки металлов резанием. Теория процесса

резания металлов, режимы резания. Обработка деталей на токарных станках».

План

Основные понятия и определения.

Виды и типы станков.

Режущий инструмент.

Расчёт режимов резания.

Основные понятия и определения

· Для обработки резанием (точение, сверление, фрезерование и др.) заготовка и режущий инструмент должны совершать определенные движения. Они подразделяются на рабочие , или движения резания, установочные (настроечные) и вспомогательные . Рабочие движения предназначены для снятия стружки, а установочные и вспомогательные — для подготовки к этому процессу.

· Установочные - движения рабочих органов станка, с помощью которых инструмент по отношению к заготовке занимает положение, позволяющее снимать с нее определенный слой материала.

· Вспомогательные - движения рабочих органов станка, не имеющие прямого отношения к резанию. Примерами служат: быстрые перемещения рабочих органов, переключение скоростей резания и подач и др.

Рабочие движения подразделяются на главное движение и движение подачи .

В металлорежущих станках главное движение чаще всего бывает вращательным (токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные станки) или прямолинейным (возвратно-поступательным — строгальные и долбежные станки). Главное движение может сообщаться заготовке (станки токарной группы, продольно-строгальные станки) или режущему инструменту (фрезерные, сверлильные, поперечно-строгальные станки).

В станках с главным вращательным движением подача непрерывна и резание также непрерывно . В станках с возвратно-поступательным движением рабочий ход чередуется с холостым, движение подачи осуществляется перед началом каждого рабочего хода и, следовательно, резание прерывисто .

Технологическая операция – это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте над одним или несколькими обрабатываемыми одновременно или собираемыми изделиями одним или несколькими рабочими.

Технологический переход – это законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими работающими одновременно инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.

Технологические операции состоят из установов, позиций, переходов, ходов и приёмов.

Установ – это часть технологического процесса, выполняющаяся при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позиция – это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или подвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Приём – это законченное действие рабочего, необходимое для выполнения части операции (например: постановка или снятие детали, пуск станка, переключение скорости или подачи) .

Рабочий ход – это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Вспомогательный ход – это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойства заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода (например: подвод инструмента к заготовке) .

Холостой ход – это движение при, котором не совершается полезная работа.

Подача – величина перемещения инструмента (или заготовки) за один оборот (или рабочий ход)

заготовки (или инструмента).

Точение и фрезерование

1- Точение; 2- Фрезерование; 3- Движение подачи «S»; 4- Главное движение «V»; 5- Резец; 6- Заготовка; 7- Фреза;

Сверление

S- Движение подачи; V- Главное движение (вращение);

Шлифование

А- Плоское шлифование; Б- Круглое шлифование; В- Внутреннее шлифование

Виды и типы станков

Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров.

По степени точности различают станки пяти классов.

Класс Н — станки нормальной точности.

Класс П — станки повышенной точности.

Класс В — станки высокой точности.

Класс А — станки особо высокой точности. При их изготовлении предъявляют еще более жесткие требования, чем при изготовлении станков класса В.

Класс С — станки особо точные или мастер-станки, предназначенные для изготовления деталей, определяющие точность станков классов А и В.

Виды и типы станков (Виды)

· Токарные — все разновидности (в маркировке обозначаются цифрой «1»);

· Сверлильные и расточные — станки для выполнения сверлильных операций и расточки (группа «2»);

· Шлифовальные, полировальные, доводочные — металлорежущие станки для выполнения доводочных, шлифовальных, заточных и полировальных технологических операций (группа «3»);

· Комбинированные — металлорежущие устройства специального назначения (группа «4»);

· Резьбо- и зубообрабатывающие — станки для обработки элементов резьбовых и зубчатых соединений (группа «5»);

Виды и типы станков (Виды)

Фрезерные — станки для выполнения фрезерных работ (группа «6»);

долбежные, строгальные и протяжные — металлорежущие станки различных модификаций соответственно для строгания, долбежки и протяжки (группа «7»);

Разрезные — оборудование для выполнения отрезных работ, в том числе пилы (группа «8»);

Разные — примеры таких металлорежущих агрегатов — бесцентрово-обдирочные, пилонасекательные и другие (группа «9»).

Виды и типы станков (Типы)

Много- и одношпиндельные, специализированные (полуавтомат и автомат), копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, лобовые и специальные типы токарных станков;

Оборудование для выполнения технологических операций расточки и сверления: много- и одношпиндельные, полуавтоматы, сверлильные станки вертикального, горизонтального и радиального типа, расточные устройства координатного, алмазного и горизонтального типа, разные сверлильные модели;

Различные типы шлифовальных станков (плоско, внутри- и круглошлифовальные), обдирочное и полировальное оборудование, заточные и специализированные агрегаты;

Виды и типы станков (Типы)

Типы металлообрабатывающих станков, предназначенные для обработки элементов зубчатых и резьбовых соединений: зуборезные (в том числе предназначенные для обработки колес конической формы), зубострогальные — для цилиндрических зубчатых колес, зубофрезерные, резьбонарезные, резьбо- и зубошлифовальные, зубоотделочные, проверочные, резьбо-фрезерные, устройства для обработки торцов зубьев и элементов червячных пар;

Металлорежущие станки, относящиеся к фрезерной группе: консольные (вертикальные, горизонтальные и широкоуниверсальные модели) и бесконсольные (вертикальные устройства, продольные, копировальные и гравировальные модели);

Виды и типы станков (Типы)

Строгальное оборудование и модели подобного назначения: продольные станки, на которых установлена одна или две стойки; горизонтальные и вертикальные протяжные устройства;

Разрезное оборудование: оснащенное абразивным кругом или гладким металлическим диском, резцом или пилами различной конструкции (ленточными, дисковыми, ножовочными); правильно-отрезные типы металлообрабатывающих станков;

Виды и типы станков (Классификация)

По весу и габаритным размерам оборудования: крупное, тяжелое и уникальное;

По уровню специализации: станки, предназначенные для обработки заготовок одинаковых размеров — специальные; для деталей с разными, но однотипными размерами — специализированные; универсальные устройства, на которых можно выполнять обработку деталей любых размеров и форм;

По степени точности - Н — станки нормальной точности; П — станки повышенной точности; В — станки высокой точности; А — станки особо высокой точности; С — станки особо точные или мастер-станки, предназначенные для изготовления деталей, определяющие точность станков классов А и В;

Виды и типы станков (Классификация)

Ручные модели, все операции на которых осуществляются в ручном режиме;

Полуавтоматические, в которых часть технологических операций (установка заготовки, запуск устройства, снятие готовой детали) выполняется в ручном режиме (все остальные операции, относящиеся к вспомогательным, проходят в автоматическом режиме);

Автоматические, для работы которых необходимо только задать параметры обработки, все остальные операции они выполняют самостоятельно, в соответствии с заданной программой;

Металлорежущие агрегаты с ЧПУ (всеми процессами на таких станках управляет специальная программа, которая содержит закодированную систему числовых значений);

Виды и типы станков (Классификация)

Металлорежущее оборудование, относящееся к категории гибких автоматизированных модулей.

Виды и типы станков (Маркировка)

Первая цифра — это группа, к которой принадлежит металлорежущий станок, вторая — разновидность устройства, его тип, третья (а в некоторых случаях и четвертая) — основной типоразмер агрегата.

Режущий инструмент

Проходной резец;

Проходной отогнутый резец;

Проходной упорный резец;

Отрезной резец;

· Режущий инструмент

· Зависимость износа инструмента от времени работы

· Последовательность стадий износа

· Значения моментов времени смены режимов работы инструмента T1-2 , T 2-3 и момента поломки T 3 , а также значения радиального износа в эти моменты δ р1-2 , δ р2-3 , δ 3 - есть случайные числа, равномерно распределенные на некоторых интервалах.

· Режущий инструмент

· Спиральные сверла, его части и элементы: 1 , 2 – спиральные канавки; 3 , 4 – ленточки;

· 5 , 6 – режущие кромки; 7 – перемычка; 8 – задняя поверхность

· Режущий инструмент

· Зенкер, его части и элементы:

· 1 – сердцевина; 2 – режущая кромка; 3 – передняя поверхность режущей кромки; 4 – задняя поверхность режущей кромки; 5 – ленточка

· Режущий инструмент

· Развертка, ее части и элементы: 1 – главная режущая кромка; 2 – передняя поверхность; 3 – затылочная поверхность; 4 – задняя поверхность.