Дефекты подготовки и сборки изделий под сварку

Контроль качества заготовок и их сборки под сварку

Перед сборкой заготовок проверяют чистоту поверхности металла, который должен быть тщательно очищен от грязи, ржавчины, окалины, масел и инородных включений. Проверяют габариты заготовок, качество разделки кромок и углы их скоса, а при сварке алюминия и его сплавов — качество очистки поверхности от пленки окиси.

Разделка кромок под сварку и зазоры между свариваемыми деталями определены для ручной электродуговой сварки ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75, для автоматической и полуавтоматической сварки — ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75, а также техническими условиями на данную свариваемую конструкцию. Как известно, от качества подготовки кромок под сварку и величины зазоров между свариваемыми деталями в значительной степени зависит качество сварного соединения и производительность сварочных работ. Например, уменьшение угла скоса кромок приводит к непровару корня шва, а увеличение его повышает количеств наплавленного металла и его усадку и соответственно увеличивав деформации.

Узлы и детали конструкций собирают под сварку в сборочных приспособлениях или на выверенных стеллажах. Основными контролируемыми размерами при сборке являются:

o для стыковых швов — зазор между кромками, притупление и угол раскрытия шва;

o для нахлесточных соединений — ширина нахлестки и зазор между листами;

o для тавровых соединений — угол и зазор между свариваемыми деталями, притупление и угол скоса кромок;

o для угловых соединений — зазор между свариваемыми деталями и угол между ними.

Дефекты подготовки и сборки изделий под сварку

При сборке сварных конструкций важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество сборки обеспечивают выявлением брака в процессе предшествующих технологических операций. Профилактический контроль предусматривает проверку деталей и узлов, поступающих с заготовительного производства (после резки, гибки, штамповки, правки и т.п.), проверку оборочного оборудования и оснастки, правильности протекания технологического процесса сборки. Качество сборки контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем, робот выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль сварных конструкций.

По месту выполнения контрольные операции делят на стационарные, выполняемые на стационарных контрольных пунктах, и скользящие, выполняемые непосредственно на рабочих местах.

По степени охвата различают сплошные и выборочные контрольные операции.

Сплошной контроль осуществляют на тех операциях, где вероятен повышенный брак (скос кромок, зазоры между собираемыми деталями, соответствие размеров, заданных чертежом), а также в конце сборки.

Выборочный контроль выполняют при высоко устойчивости технологического процесса. При сборке этот контроль может быть сплошным, выполняемый контролером на постоянном рабочем месте, и летучим - при обходе контролером закрепленных рабочих мест.

При контроле сборки проверяют:

· правильность положения сопрягаемых деталей и узлов, наличие необходимых деталей (выполняют осмотром);

· величину зазоров, скоса кромок, подготовку соединений под сварку;

· размеры, заданные в сборочных чертежах;

· внешний вид собранных изделий (отсутствие поврежденных деталей, загрязнений, шлака, качества резки и других дефектов).

При сборке ответственных сварных конструкций брак предупреждают, тщательно проверяя выполнение технических условий и требований.

В серийном производстве контроль сварки осуществляют после выполнения нескольких сборочных операций и при приемке изделий, используя при этом универсальные средства контроля, контрольные приспособления, контрольно-измерительные приборы и т.д. Выявленный брак делят на исправимый и неисправимы.

На контрольные операции технолог составляет инструкционные карты, в которых подробно указывает метод и последовательность контроля, используемые средства контроля.

Порядок и последовательность сборки устанавливает технолог-сварщик в технологическом процессе. Места под сварку на ширине до 20 мм должны быть очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины, шлака и влаги. Превышение кромок при сборке допускается по всей длине шва £ 0,2 толщины элемента до 4 мм и 0,15 толщины элемента свыше 4 мм, но £ 1,5 мм. Местные превышения кромок, как правило, определяют по наименьшей толщине свариваемых деталей. Контролируют также прихватки, расположенные в местах будущей сварки, требования, к качеству которых устанавливают те же, что и к сварным швам.