Главная

Контакты

Случайная статья

• Автоматизация
• Антропология
• Археология
• Архитектура
• Биология
• Ботаника
• Бухгалтерия
• Военная наука
• Генетика
• География
• Геология
• Демография
• Деревообработка
• Журналистика
• Зоология
• Изобретательство
• Информатика
• Искусство
• История
• Кинематография
• Компьютеризация
• Косметика
• Кулинария
• Культура
• Лексикология
• Лингвистика
• Литература
• Логика
• Маркетинг
• Математика
• Материаловедение
• Медицина
• Менеджмент
• Металлургия
• Метрология
• Механика
• Музыка
• Науковедение
• Образование
• Охрана Труда
• Педагогика
• Полиграфия
• Политология
• Право
• Предпринимательство
• Приборостроение
• Программирование
• Производство
• Промышленность
• Психология
• Радиосвязь
• Религия
• Риторика
• Социология
• Спорт
• Стандартизация
• Статистика
• Строительство
• Технологии
• Торговля
• Транспорт
• Фармакология
• Физика
• Физиология
• Философия
• Финансы
• Химия
• Хозяйство
• Черчение
• Экология
• Экономика
• Электроника
• Электротехника
• Энергетика

Справочная информация

Справочная информация

Справочная информация, используемая в курсовом проекте, приведена в библиографическом списке.

2. Общие положения

2.1. Служебное назначение привода распределителя

Привод распределителя (см. сборочный чертеж 451-1016010-03СБ) предназначен для передачи вращения на ведущую шестерню масляного насоса. Основными элементами привода масляного насоса являются корпус 2, шестерня 4, валик 1, пластина 3, штифты 6,7, втулка 8. Вращение шестерни 4 через штифт 7 передается на валик 1. Далее через штифт 6 вращение передается на пластину 3.

2.2. Программа выпуска привода распределителя

Определим годовой объем выпуска деталей привода распределителя [4]

П=П_сб∙n,

где П_сб - объём выпуска, П_сб =100000 шт;

n - количество деталей данного наименований, n = 1.

П=100000∙1=100000 шт.

Принимаем двухсменный режим работы при пятидневной 40 часовой рабочей недели.

Месячная программа

;

 шт.

Суточная программа

;

 шт.

Ориентировочно определяем тип производства. При месячном выпуске 417 шт. и трудоемкости сборки изделия от 0,25 до 2,5 ч тип производства – массовый.

Такт выпуска

,

где Ф_д.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования при двух рабочих сменах, Ф_дл = 4015 ч [4];

a – коэффициент, учитывающий возможные потери в связи с выпуском объектов производства, не соответствующих техническим требованиям, a=0.05 [4].

 мин.

3. Технологический процесс сборки привода распределителя

3.1. Анализ и разработка технического требования на привод распределителя. Решение размерной цепи

Техническое требование № 1

Расстояние между основанием корпуса 2 и торцом валика 1 должен быть в пределах  мм.

Невыполнение данного требования приведет к заклиниванию шестерни.

Рассчитаем размерную цепь А на техническое требование. Схема размерной цепи А представлена на рис. 1.

Рис. 1. Схема размерной цепи А: А_∆ – расстояние между основанием корпуса 2 и торцом валика 1; А₁ – расстояние от торца валика 1 до оси отв. валика 1; А₂ – отклонение от соосности оси штифта 7 относительно оси отв. валика 1; А₃ – расстояние от торца втулки 8 до оси отв. втулки 8; А₄ – размер корпуса 2

Исходя из поставленной задачи, устанавливаем номинальную величину А_D, величину допуска Т_АD и координату середины поля допуска ∆_0АD замыкающего звена.

Рассчитываются номинальные размеры всех составляющих звеньев

,

где _i - передаточное отношение;

А_i - звено цепи.

 мм.

Рассчитываем среднюю величину допуска составляющего звена

Т_ср = Т_АΔ / (|ξ_i|·(m-1));

Т_ср =0,33/(5-1)=0,0825 мм.

Средний допуск соответствует 10 квалитету. Выбираем для расчета размерной цепи метод полной взаимозаменяемости, так как технологически средний допуск можно обеспечить.

Составляется табл. 1, в которую по ходу расчета размерной цепи А записываем все полученные данные.

Таблица 1

Параметры размерной цепи А

При решении поставленной задачи назначаем на размеры А₁, А₂, А₃ допуски: Т_А1=0,06 мм; Т_А2=0,02 мм; Т_А3=0,06 мм.

Допуск на звено А₇ вычислим из основного уравнения

;

.

Полученный допуск на размер А₄ соответствует 11 квалитету.

Назначаем координаты середин полей допусков

∆_0А∆=0,06 мм; ∆_0А1=0 мм; ∆_0А2=0 мм; ∆_0А3=0 мм.

Из основного уравнения находим ∆_0А4

;

∆_0АΔ=-Δ_0А1-Δ_0А2-Δ_0А3+Δ_0А4;

∆_0А4=Δ_0АΔ+Δ_0А1+Δ_0А2+Δ_0А3;

∆_0А4=0,06+0+0+0=0,06 мм.

Выполняем проверку правильности расчета допусков и координат середин полей допусков

;

;

Так как расчетные значения отклонений исходного звена совпадают с заданными, то расчет допусков и координат середин полей допусков выполнен правильно.

Техническое требование № 2

Зазор между корпусом 2 и шайбой 5 должен быть в пределах  мм.

Невыполнение данного требования приведет к заклиниванию шестерни.

Схема контроля зазора представлена на рис. 2.

Рис. 2. Схема контроля зазора: 1 - индикатор часового типа ИЧ5 ГОСТ 577-86 (цена деления 0,01 мм); 2 - штатив; 3 - корпус; 4 - упор; 5 – плита; 6 – призма; 7 - шестерня

Корпус 3 устанавливаем на призмы 6 и зажимаем. После этого передвигаем шестерню 7 в осевом направлении и следит за отклонением стрелки индикатора 1 часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-86 (цена деления 0,01 мм). Наибольшее отклонение стрелки принимается за значение зазора.

Техническое требование № 3

Отклонение от параллельности поверхности А относительно поверхности Б не должно превышать 1,0 мм на длине 100 мм.

Невыполнение этого требования приведет к невозможности сборки пластины и направляющей втулки.

Схема контроля представлена на рис. 3.

Рис. 3. Схема контроля отклонения от параллельности поверхности А относительно поверхности Б: 1 - упор; 2 - плита; 3 – призма; 4 - индикатор часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-86 (цена деления 0,01 мм); 5 - штатив

Изделие устанавливается на призму 3 и зажимается. На плиту 2 устанавливают штатив 5 с индикатором 4. В положении I индикатор 4 настраивают на нулевую отметку. Штатив 5 с индикатором 4 перемещают в положение II и проводят отсчет показаний по отсчетному устройству индикатора. За отклонение от параллельности поверхности А относительно поверхности Б принимают разность показаний индикатора в положениях I и II.

3.2. Схема сборки привода распределителя

Закончив изучение и анализ технических требований на привод распределителя, мысленно расчленяем его на сборочные единицы 1, 2-го порядка и отдельные детали.

Схема сборки привода распределителя представлена на первом листе графической части курсового проекта.

3.3. Маршрутный технологический процесс сборки привода распределителя

Нормирование сборки привода распределителя осуществлено мною по нормативам [2]. Его результаты приведёны в табл. 2.

Таблица 2

Результаты нормирования сборки привода распределителя

Штучное время определяем по формуле

где А_обс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени (Т_о+Т_в) [4];

А_отд - время на отдых и личные надобности места в процентах от оперативного времени [4].

Число основных рабочих определяем по формуле

R_сб = (Т_сб ∙ П)/(60∙Ф_д.р. ∙ К_вн),

где Ф_д.р – действительный годовой фонд времени рабочих, Ф_д.р = 4015 ч [4]; П – объем выпуска, П=100000 шт;

К_вн – коэффициент перевыполнения норм выработки, К_вн = 1,05 [4].

R_сб = (1,94∙100000)/(60∙4015∙1,05) =0,77.

Принимаем одну операцию сборки привода распределителя и одного сборщика.

Так как форма организации сборки поточная и число сборщиков - 1 человек, то планировка участка сборки может выглядеть следующим образом (рис. 4).

Рис. 4. Планировка участка сборки: 1 – стеллажи; 2 – верстак;               3 – стенд для узловой сборки; 4 – ленточный конвейер

3.4. Разработка технологических эскизов сборки привода распределителя

Технологические эскизы сборки привода распределителя приведены на 1 листе в графической части курсового проекта.

3.5. Текстовые технологические документы

После разработки технологического процесса сборки привода распределителя заполняем технологические документы, в частности маршрутную карту слесарно-сборочных работ (см. прил. 1).

4. Технологический процесс изготовления корпуса

4.1. Служебное назначение корпуса

Корпус (см. чертеж 414-1016019) является базовой деталью, на которой монтируются сборочные единицы и обеспечивает точность соединения и взаимного расположения, которые должны сохраняться как в статике, так и в процессе работы. В соответствии с этим корпус должен иметь требуемую точность цилиндрических поверхностей, точность расположения цилиндрических поверхностей, точность положения торцов, жесткость, что обеспечивает правильную работу механизма, отсутствие вибраций, заклинивания.

4.2. Анализ и разработка технических требований на корпус              

Техническое требование № 1

Радиальное биение поверхности Б корпуса относительно оси отверстия А не должно превышать 0,08 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неточной сборке корпуса и шестерни, к неправильному зацеплению зубчатых колес, что повлияет на их износостойкость и работоспособность, могут возникнуть шум и вибрация при работе изделия.

Схема контроля представлена на рис. 5.

Рис. 5. Схема контроля радиального биения: 1 – индикатор часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-79 (цена деления 0,01 мм); 2 – оправка разжимная;                 3 – штатив; 4 – корпус; 5 – плита; 6 – центр ГОСТ 8742-79

Контролируемый корпус 4 устанавливается на разжимную оправку 2, затем оправка 2 поджимается центрами 6. Игла индикатора 1 подводится к поверхности Б корпуса 4, после чего корпус 4 поворачивают на 360°. Разность наибольшего и наименьшего показания индикатора даст значение радиального биения.

Техническое требование № 2

Торцовое биение поверхности Б корпуса относительно отверстия А не должно превышать 0,025 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неточной сборке корпуса и шайбы, шайба будет неплотно прилегать к корпусу, что может привести к заклиниванию шестерни.

Схема контроля представлена на рис. 6.

Контролируемый корпус 4 устанавливается на разжимную оправку 2, затем оправка 2 поджимается центрами 6. Игла индикатора 1 подводится к поверхности Б, после чего корпус 4 поворачивают на 360°. Разность наибольшего и наименьшего показания индикатора даст значение торцового биения.

Рис. 6. Схема контроля торцового биения: 1 – индикатор часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-79 (цена деления 0,01 мм); 2 – оправка разжимная; 3 – штатив; 4 – корпус; 5 – плита; 6 – центр ГОСТ 8742-79

Техническое требование № 3

Отсутствие трещин и сколов любого характера.

При наличии трещин может произойти поломка корпуса.

Контроль: визуальный.

4.3. Выбор метода получения заготовки корпуса

На основании чертежа корпуса, результатов анализа его служебного назначения, технических требований, программы выпуска и типа производства определяем способ получения заготовки. Для этого при помощи пакета “SAPR” был проведен сравнительный анализ наиболее приемлемых способов получения заготовки (прил. 2).

Определяем приведенные затраты на получение заготовки с учетом механической обработки по четырем наиболее приемлемым вариантам получения заготовки.

С= С_з + С_м.о - С_о,

где С_з – себестоимость получения заготовки;

С_м.о – стоимость механической обработки;

С_о – стоимость отходов.

1. Литье в песчаные формы

С₁= 0,56+0,4-0,002=0,958 руб.

2. Литье в кокиль

С₂= 0,25+0,12-0,001=0,369 руб.

3. Литье в оболочковые формы

С₃= 0,56+0,24-0,001=0,799 руб.

4. Литье по выплавляемым моделям

С₄= 0,7+0,33-0=1,03 руб.

Сравнивая различные методы получения заготовок, принимаем для производства литье в кокиль, так как у этого метода более низкие приведенные затраты по сравнению с другими методами. Эскиз заготовки корпуса представлен в прил. 3.

4.4. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления         корпуса

На основании технических требований, предъявляемых на корпус, составим два варианта маршрута технологического процесса изготовления корпуса, которые будут отличаться друг от друга базированием детали на операциях. Порядковые номера обрабатываемых поверхностей представлены на рис. 7. Анализ точности механической обработки приведен на 2 листе графической части курсового проекта. В табл. 3 записаны два варианта маршрутного технологического процесса обработки заготовки корпуса.

Рис. 7. Эскиз корпуса

Таблица 3

Маршрутный технологический процесс обработки заготовки корпуса

Как показал анализ точности:

1. В первом варианте ТП не обеспечивается заданная точность по размеру Б.

2. Запас точности по размерам А,Г,Д больше во втором варианте ТП, чем в первом варианте ТП..

3. 3. Суммарная погрешность по размерам А,Д меньше во втором варианте ТП, чем в первом варианте ТП.

4. На основании анализа п.п 1,2,3 выбираем для реализации второй вариант ТП.

Проведенный анализ точности изготовления корпуса выполнен в учебных целях.

4.5. Расчёт припусков

    Используя чертёж детали–корпуса и его маршрутно-технологический процесс механической обработки, выполним расчёт припусков.

    Расчёт припусков на механическую обработку выполним для пов. 4 (рис. 8). Расчёт будем проводить на основе методики изложенной в справочнике [3]. Расчёт ведётся путём последовательного заполнения табл. 4. по указанным ниже формулам.

На основе рабочего чертежа корпуса, анализа точности механической обработки и маршрутно-технологического процесса, запишем последовательность переходов в карту, начиная с заготовки

Расчёт припусков осуществляем на размер Æ мм.

Заполняем графу таблицы «Элементы припуска» исходя из метода обработки для этого находим составляющие элементы припусков.

,

где R_zi-1 – высота микронеровностей на предшествующем переходе;

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

∆_∑i-1 – суммарное отклонение расположения поверхности;

ε_yi – погрешность установки заготовки при выполняемом переходе.

Рис. 8. Схема обработки заготовки корпуса

Таблица 4

Карта расчёта припусков на поверхность 4

Суммарное отклонение расположения поверхностей

Определяем коробление заготовки

∆_кор = ΔК∙L,

где ΔК – кривизна заготовки, ΔК = 1 мкм/мм [3];

L – длина заготовки, L=132 мм;

Δ_см - отклонение смещения, Δ_см=0,8 мм [3].

∆_кор =1·132=132 мкм;

где ε_б - погрешность базирования, ε_б=0 мм;

ε_з - погрешность закрепления, ε_з =0 мм.

Суммарное отклонение расположения поверхностей при предварительном точении     

∆_1∑=∆_∑×К_у,

где К_у - коэффициент уточнения, К_у=0,25.

∆_1∑=810·0,25=202 мкм.

Суммарное отклонение расположения поверхностей при окончательном точении        

∆_2∑=∆_1∑×К_у,

где К_у - коэффициент уточнения, К_у=0,2.

∆_2∑=202·0,2=40 мкм.

Суммарное отклонение расположения поверхностей при шлифовании

∆_3∑=∆_2∑×К_у,

где К_у - коэффициент уточнения, К_у=0,2.

∆_3∑=40·0,2=8 мкм.

Определяем величину минимального расчетного припуска

;

;

;

.

Определяем предельные размеры

D_i-1min = D_imin + 2z_imin;

D_{min 3} =28,947+0,16=29,107 мм;

D_{min 2} =29,107+0,56=29,667 мм;

D_{min заг} =29,667+2,42=32,087 мм;

D_maxi = D_mini + T_i;

D_{max 4}  = 28,947+0,033=28,98 мм;

D_{max 3} = 29,107+0,08=29,187 мм;

D_{max 2}  = 29,667+0,2=29,867 мм;

D_{max заг}  = 32,087+1,2=33,287 мм;

Определяем предельные размеры припусков

2z_imax = D_i-1max – D_imax;

2z_{imax 4} = 29,187-28,98=0,207 мм;

2z_{imax 3} = 30,035-29,187=0,848 мм;

2z_{imax 4} = 33,287-30,035=3,252 мм.

Правильность проведенных расчетов проверяем по формуле

∑2_Zmax-∑2_Zmin=T_Dз- T_Dд;

4,307-3,14=1,2-0,033;

1,167=1,167.

Следовательно, расчеты выполнены верно.

4.6. Расчет режимов резания

Режимы резания для предварительного точения пов. 4,17 (10 операция, 4 переход), сверления отв. 3 (10 операция, 6 переход) рассчитаем с помощью ПЭВМ (прил. 4).

4.7. Оформление технологической документации

После выбора варианта технологического процесса переходим к оформлению технологической документации. Маршрутные карты технологического процесса согласно ГОСТ 3.1118-82 представлены в              прил. 5. Операционные карты технологического процесса согласно ГОСТ 3.1404-86 представлены в прил. 6. Технологические эскизы обработки заготовки корпуса приведены на 3 листе курсового проекта.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта проведен анализ конструкции и служебного назначения привода распределителя. Определен тип производства и форма его организации.

Разработана общая последовательность сборки привода распределителя, освоена методика нормирования операций сборки, разработаны технические требования на привод распределителя.

На первом листе графической части курсового проекта представлена схема сборки привода распределителя, технологические эскизы сборки и схема размерной цепи. На втором листе графической части курсового проекта представлен анализ точности технологического процесса изготовления корпуса. На третьем листе графической части курсового проекта приведены технологические эскизы обработки заготовки корпуса. Выполнены расчеты припусков и режимов резания с помощью ЭВМ. Составлены маршрутные карты сборки привода распределителя и изготовления корпуса. Таким образом, задачи, поставленные в данном курсовом проекте, выполнены.

Библиографический список

1. Дехтеринский, Л.В. Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Алисин / - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.

2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Крупносерийное и массовое производство. М.: Машиностроение, 1974. - 220 с.

3. Справочник технолога машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А. Г.                         Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2001. - 563 с.

4. Унянин, А.Н. Курсовое проектирование по технологии производства и ремонта автомобилей: учебное пособие / А.Н. Унянин. Ульяновск, 2004. – 72 с.

5. Худобин, Л.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин - М.: Машиностроение, 1989. – 288 с.

6. Худобин, Л.В. Разработка технологических процессов изготовления деталей в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин. Ульяновск: УлГТУ, 1996. - 148 с.

7. Худобин, Л.В. Разработка технологических процессов сборки в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, М.А Белов. Ульяновск: УлГТУ, 2007.-130 с.

8. Худобин, Л.В. Расчет размерных цепей с применением ЭВМ / Л.В. Худобин, В.Ф. Жданов. Ульяновск: УлГТУ, 1992.- 44 с.

9. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей УАЗ-31512, УАЗ-3741 и их модификаций. – Москва: ,,Астрель-АСТ”, 2004.

10.  Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию автомобилей УАЗ 31512, УАЗ-3514, УАЗ-3153, УАЗ-3741, УАЗ-3962, УАЗ-2206, УАЗ-3303, УАЗ-3909, УАЗ-33036, УАЗ-39094, УАЗ-39095. Иллюстрированное издание. – Москва: “Третий Рим”, 1999.

11.  Орлов, Э.М. Автомобили УАЗ. Техническое обслуживание, ремонт / Э.М, Орлов, Е.Р. Варченко / - Издательство “Транспорт”. – Москва, 2002. 

12.  Справочник технолога авторемонтного производства / под ред. А. М.                         Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2001.

13.  Обработка металлов резанием / Г. А. Монахова. - М.: Машиностроение, 1974.

14. Технология машиностроения / А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов. - М.: Машиностроение, 1986. – 480 с.

Приложения