Практическая работа 5.. Изучение способов и режимов упрочнения деталей и способов их восстановления .. Задание.. Просмотреть видео и написать ваши впечатления о просмотренном( писать по желанию на дополнительную оценку).. youtube.com. Лазерное напыление д

Практическая работа 5.

Изучение способов и режимов упрочнения деталей и способов их восстановления .

Цель работы: Рассмотреть способов и режимов упрочнения деталей и способов их восстановления.

Задание.

1.Изучить теоретическую часть, составить конспект по плану:

А. Заполнить таблицу

Методы упрочнения деталей	В чем суть обработки	Краткая характеристика
1. Механические
2.Термические
3.химико-термические
4.Гальванические

Б.Перечислить слесарные методы

В.Перечислить способы пластической деформации

4.г. Выполнить рис 1.5 б- указать какой способ деформации здесь изображен

2.Просмотреть видео и написать ваши впечатления о просмотренном( писать по желанию на дополнительную оценку).

-Восстановление деталей напылением.

youtube.com

- Лазерное напыление для упрочнения...

youtube.com

-Прогрессивные методы восстановления...

ok.ru

Теоретическая часть.

Упрочнение деталей. Различают механический, термический, химико-термический и гальванический методы упрочнения деталей.

Механическое упрочнение производится накаткой или дробеструйным наклепом. Накатка применяется для упрочнения деталей, работающих со значительными знакопеременными нагрузками, приходящимися на наружные слои металла. Как правило, ее используют для упрочнения металла колесных пар и рабочих поверхностей коллекторов электрических машин. Выполняют накатку на станках с применением специальных приспособлений.

Дробеструйный наклеп используют для повышения поверхностной прочности листов рессор.

Термическое упрочнение производится поверхностной закалкой токами высокой частоты или объемной термической закалкой.

Поверхностная закалка позволяет получить закаленный слой толщиной от сотых долей миллиметра до 8—10 мм при высоком качестве поверхности, которая не обезуглероживается и не окисляется. Этот вид термического упрочнения используют для деталей, поверхности которых изнашиваются в результате трения.

Термическая закалка — это обычная объемная закалка, при которой упрочняемую деталь нагревают в пламенной или муфельной печи до установленной для данного металла температуры с последующим охлаждением ее в подсоленной воде или масле.

Химико-термическое упрочнение выполняют методами цементации, азотирования и цианирования. Цементация — это науглерожирование поверхностных слоев низкоуглеродистых сталей; азотирование — внесение в поверхностные слои стали азота; цианирование — одновременное внесение углерода и азота в газовой среде.

Наилучший результат дает цианирование (нитроцементация) деталей из углеродистых сталей. Деталь помещают в закрытую печь и нагревают в газовой смеси окиси углерода и аммиака. Предел прочности стали при этом увеличивается в 1,5—1,7 раза. При газовой цементации применяют окись углерода, при азотировании — аммиак.

В последнее время стала широко применяться цементация твердой пастой, состоящей из технической сажи, кальцинированной соды и железистосинеродистого калия. Смесь перемешивают в веретенном масле и наносят на деталь слоем толщиной 3—4 мм. Поверхности, не требующие цементации, защищают специальной обмазкой. Подготовленные детали укладывают в металлические ящики, закрывают, обмазывают огнеупорной глиной и устанавливают в заранее подогретые печи. Процесс протекает при температуре 920—950 °С. Детали выдерживают в печи до получения требующейся глубины цементации из расчета 0,8—1 мм/ч, после чего постепенно охлаждают. Далее проводят закалку с повторным подогревом, в результате чего содержание углерода в поверхностном слое достигает 1 %, твердость — 60 HRC. После закалки производят отпуск детали при температуре 180—200 °С в течение 20—30 мин.

Восстановление изношенных поверхностей. Основными способами восстановления поверхностей являются слесарные способы, наплавка, постановка накладок, металлизация, гальваническое покрытие и покрытие полимерными материалами.

Слесарныеспособы включают опиливание, развертывание, рассверливание, штифтование и др.

Опиливанием устраняют мелкие незначительные дефекты — забоины, риски, неглубокие трещины, следы подплавления, наплывы и задиры.

Развертыванием выполняют окончательную обработку подшипников скольжения и отверстий под штифты и призонные болты.

Высверливанием удаляют неисправные или ослабшие заклепки, оборванные болты и шпильки. Рассверливание применяют для исправления резьбовых отверстий, а шабрение— для подгонки подшипников скольжения по шейкам и обработки стыковых поверхностей сопрягаемых деталей.

Штифтование (гужонирование) производят для устранения трещин в ненагруженных частях деталей путем постановки медных резьбовых ввертышей (гужонов) с последующей их расчеканкой (рис. 1.3).

Можно устранять дефекты на поверхностях сопрягаемых деталей обработкой этих поверхностей на металлорежущих станках под ремонтные размеры. Например, дефектный конец вала 1 (рис. 1.4) начальным (чертежным) диаметром Дн обрабатывают до ремонтного диаметра Др, а из ремонтного запаса подбирают сопрягаемую деталь 2 внутренним диаметром Др или используют ранее установленную на этом валу деталь диаметром Дн, в которую впрессовывают втулку 3 внутренним диаметром Др, или наращивают отверстие этой детали металлом до требующегося диаметра Др. Можно наращивать конец вала 4 до ремонтного диаметра Др, а сопрягаемую деталь 5подбирать с внутренним диаметром Др или обрабатывать внутреннюю поверхность ранее установленной на валу детали 6 до требующегося диаметра Др. Естественно, что при обработке вала и отверстия до нужных диаметров должны учитываться допуски на требующуюся посадку. Описанный способ достаточно технологичен, но требует наличия ремонтного запаса деталей различных ремонтных размеров.

Рис. 1.3. Последовательность установки гужона: а — ввертывание; б — расклинивание

Способы пластической деформации основаны на способности ряда конструкционных материалов изменять без макроскопических нарушений сплошности форму или размеры под действием внешних сил и сохранять их после снятия нагрузки. Детали из пластического материала можно деформировать в холодном (цветные металлы) или горячем (сталь, чугун) состоянии. Наибольшее распространение получили следующие способы объемной и поверхностной пластической деформации деталей (рис. 1.5): осаживание (а), вдавливание (б), раздача (в), обжатие (г), вытяжка (д), правка (е). При этом применяются такие приспособления, как оправка 7, шар 2, матрица 3, толкатель 4, прошивка 5 и ролик 6.

1 2 3

Рис. 1.4. Ремонтные размеры вала и отверстия

Рис. 1.5. Способы объемной и поверхностной пластической деформации деталей для восстановления их размеров и формы